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1、快速提升劳动生产率 降低不良率 减少库存 缩短交货期 节省生产空间 低成本花费少 精益企业提高效益,永续经 营的最佳利器,实施精益生産的六个理由,IE部,课程目录,认识浪费 生产过程中的七大浪费介绍 精益概念 “究竟什么是精益,精益是干嘛的?” 精益生产系统的特征 如何判断一个企业在推行精益? 精益基石（手法） 如何去做精益, 运用什么办法达到精益效果? 总结,总课时：60分钟,IE部,MUDA,Muda 是你必须要知道的一个日语单词，它听起来有些拗口甚至是令人不安，因为Muda 意指浪费 即特指任何只消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动” 返工 找物料 待料 员工等待,认识浪费,IE部,
2、过量生产(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以安全交貨,最終包裝部存有過量生産的産品) 搬运(收發頻繁的將同款産品從一處移到另一處;正在生産的産品的物料裁片堆放在離生産較遠的地方;成品從車間搬運到QC部檢查再運到包裝部等等.) 库存(車間似乎是一個半成品倉庫,堆懣了裁片及物料.) 等待(收發派貨不及時或者生産線平衡性不夠時産生等待,生産效率下降,員工士氣受影響) 冗杂处理(上班打卡的同時,又要有人去現場打考勤?) 多余动作(人)(收貨剪線的疊齏一次性剪與一件一件的剪對比;員工作業時每次取裁片都要彎腰) 缺陷(公司令人驚訝的高返工率,造成生産時間,生産成本的增加,員工收益的減少.,
3、七大浪费,这是所有的浪费中最严重的，只是生产没有销售，实现不了价值的转换。即使只是过早生产，也只是提早用掉了费用，没有得到什么好处。 消耗了什么资源 人力、材料、设备、时间、场所、技术,过量生产,暂时生产20个? 没准22个会更安全,请给我10个,是必须的吗？传送带算不算搬运？ 消耗了什么资源 人力、设备、时间、场所 创造了什么价值？ 放置 堆积 移动 整理,搬运,库存,Sea of Inventory 大量的库存,原材料,送到客户手 中的成品,Lack of,Housekeeping 缺乏管理,Line,Imbalance 生产线不平衡,Poor,Scheduling 糟糕的计划,Quali
4、ty,Problems 质量问题,Long,Transportation远程运输,Machine,Breakdown 机器故障,Absenteeism 旷工,Vendor,Delivery 卖方交货,Communication,Problems 沟通问题,Long Set-Up time,转换时间过长,没無管理急迫感, 减慢改进速度 造對机器设备产能及人员需求的误判,断言：库存是万恶之源 消耗了什么资源 人力、材料、场所 创造了什么价值？ 产生搬运、 堆积、防护、寻找 损失利息及管理费用 成为呆滞品，商品价值降低 占用空间,工序不平衡，作业安排不当，物料供应不畅，设备故障，品质不良，看护自动设
5、备,等待,冗杂处理,非必要的处理，多余的操作只会增加浪费，而不能带来价值,告诉我你的名字怎么写,多余动作(人,要达到同样的作业目的，可以有多种不同动作。工作台的设计，材料的放置等是否造成转身、移动、弯腰、对齐等多余动作呢,缺陷,无论是可修复的还是不可修复的不良，都造成额外的成本支出，打乱了正常的生产秩序，引起更多的浪费,不良品,重修品,切记： 最大的浪费是我们没有发现浪费,课后，在你的流程或项目中找出5种浪费 与小组讨论可能的降低浪费的改善项目,就是通过持续的消除浪费并向客户提供完美价值的过程.缩短由客户下单到交货时间的生产理念,LEAN 精 益 生 产,什么是精益,精益概念,交貨,接單,精益
6、生产系统(Lean Production System) 是一种做事的积极方法。它的基础信仰是，每个决策和过程都是建立在向客户提供最大的价值和最低成本的基础上,LPS 使用许多工具和思想来定义商业运作方法。该系统形象的把屋顶作为企业的目标，并由LPS 及一系列工具和思想来支持,精益生产系统的特征,没有浪费的精益殿堂,精益生产的核心是一个灵活且有推动力的团队在持续不断地解决问题,客户价值,价值流,流动制造,拉动生产,挑战极限,传统的 推动 式生产,传统过程 (产品以批次形式推动,供应商,裁切,电绣印刷,车缝,包装,客户,基于客户服务的 拉动式精益制造方式,精益过程 (产品基于客户需求拉动,客户,
7、车缝,电绣印刷,推 vs 拉,每天有效工作时间 客户日需求量 = 节拍时间,精益生产系统的基石,节拍时间(Takt Time) 源于德语 meter，指 计量表 客户购买产品/服务的速度,与批量相对 在需要的时候，以每次一件的速度流动 高水平的质量 问题容易被发现,单件流就是/意味着,单件流,精益生产系统的基石,单件流之线平衡,精益生产系统的基石,动作（工序）： ：合并 ：重组 ：分解 ：取消,精益生产系统的基石,单件流之线平衡,人员： 1：增加 2：减少 3: 调换 4：多人一工序 5：一人多工序,最终:各工作站CT时间与TT时间一致或基本一致,过程量测 通过对过程参数的持续改进来实现 不能
8、只根据过程结果 良好的过程才能产生好的结果,精益生产系统的基石,超市方式 少量的、取放容易的零件储存 支持 JIT 的生产线 小的、使用方便的搬运工具使超市更有效,精益生产系统的基石,6S 提供了确保场地目视化控制、标准化作业及精益生产的方法。6S是精益生产成功的基础，我们通过实施 6S以提高安全、质量和生产效率。一个整洁的工作场地是值得骄傲和幸运的,标准化作业（,某一作业人员依一个无损耗的过程完成的稳定工作结果,标准作业提供了固定的工作过程与改善的基础,精益生产系统的基石,改善,行为思想 改 意指 专注某事并创新 善 意指 进一步思考对他人有所帮助,扩展到: 解决问题 消除浪费 (Muda,
9、改善 = 持续改进的思想指南,精益生产系统的基石,让我们关注下面一个过程 增值活动 非增值活动 周期 人数 精益前 17 93 45 天 19,改善初期15264.5天 15 目前12213.1天 13 将来10111.6天 7,一旦开始就要不满足的持续改进下去，追求更好,精益生产系统的基石,改善,看板 补充材料的信息卡片,精益生产系统的基石,目视填充 / 目视的补充系统 再需求的目视信号 材料, 零件, 供应等 卡片, 灯光, 格, 方块, 标记, 其它目视工具 目的是增值过程最大化，顺畅流动以及浪费最小,精益生产系统的基石,合理量化 支持标准化工作的最小需求 工作区域 设备 预防浪费,Ha
10、nedashi 快速排出 在下料的动作处更好的使用自动化,精益生产系统的基石,防错防误 防错 零件、工艺、程序设计时就避免错误发生,减少设置 大幅降低设置及换模的时间 降低每批的数量 缩短周期时间,精益生产系统的基石,问题揭露 使浪费显而易见 积极的去马上消除,多技能员工 最大发挥团队作用和能力 加强柔性,Jidoka 机器设计时考虑防错,精益生产系统的基石,停线 停止生产以暴露浪费 迫使立刻解决问题 停止产生问题的趋势并在最佳时间去修正,精益生产系统的基石,全面生产保养 (TPM) 在设备的使用期内保证最大的生产能力 目标 零故障停机 防止过度磨损,质量功能展开 (QFD) 倾听客户的需要和
11、要求 转化为: 工程特性, 关键元素, 与 产品/过程设计,了解根本原因,5次为什么 实例: 一台机器通常是可靠的，突然发生故障停机 Q1. 机器为何停机? A1. 电机烧毁,Q2. 电机为何烧毁? A2. 抱轴,Q3. 电机轴为何抱住? A3. 没有润滑,Q4. 为什么没有润滑? A4. 过滤器堵塞,Q5. 过滤器为何堵塞? A5. 滤网目数不合适,精益的绩效,节省2年的办公费用! 前置时间 从16 周将至14 小时! 用原来一半的占地面积，相同的人数四年内发货次数翻了一倍! 4 天的 改善 活动生产率提高了249%! 报价程序从45 天降到2 天,成品库存从30天降到8小时,精益 专注于变革,为保持竞争力，你的公司必须在现状和你要达到的状态之间架一座桥梁,要想达到目的，你需要变革你的商业经营,现况,目标,领会变革,通过长期努力，最终变革会带来实实在在的回报： 客户服务的加强 质量的提高 安全性的提升 员工参与的加强 提高工作安全性,变革和改进是艰难的，有时会伤害某些人或事
