[精益生产管理]精益生产方式---现场IE

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1、精益生產方式概要,第一章,與傳統的大批量生產相比精益生產只需要一半的人員一半的生產場地一半的投資一半的生產周期一半的產品開發時間和少得多的庫存就能生產品質更高品种更多的產品,一何為精益生產方式,精即少而精不投入多余的生產要素只是在适當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品） 益即所有經營活動都要有益有效具有經濟性,精益生產是當前工業界公認最佳的一种生產組織体系和方式,思考假設我們每天的急需產品數量是100台需要10人完成下列哪項是最佳的改善,A10人生產120台 B 8人生產100台 C 8人生產120台,二精益生產方式的优越性及其意義,1）所需人力資源減至12 （2）新產品開

2、發周期減至12或13 （3）生產過程的在制品庫存減至110 （4）工厂占用空間減至12 （5）成品庫存減至14 （6）產品質量提高3倍,以下皆為與大批量生產方式相比,三精益生產管理方法上的特點,1拉動式(Pull)准時化生產(Just In Time) 2全面質量管理 3團隊工作法(Teamwork) 4并行工程(Concurrent Engineering,四精益生產与大批量生產方式管理思想的比較,1优化范圍不同 2對待庫存的態度不同 3業務控制觀不同 4質量觀不同 5對人的態度不同,五精益生產的結构体系及主要項目,實施精益生產的六個主要方面和要求,1）實施精益生產的基礎通過5S活動來提升現

3、場管理水平 （2）准時化生產JIT生產系統 主要工具有 平衡生產周期單件產品生產時間Tact Time=Cycle Time 持續改進KaizenContinuous Improvement 一個流生產One Piece Flow 單元生產Cell ProductionU型布置 价值流分析VAVE 方法研究IE 拉動生產与看板Pull & Kanban 可視化管理,減少生產周期減少 全面生產維護（TPM） 快速換模（SMED,五精益生產的結构体系及主要項目,3）在產品開發和生產全過程要始終貫徹6質量管理原則 操作者的質量責任 操作者主動停線的工作概念 防錯系統技術 標準作業SO&作業標準OS

4、先進先出控制FIFO 根本原因的找出5WHY(5個為什麼,4）發揮勞動力的主觀能動性 （5）可視化管理 （6）不斷追求完美,精益生產的子目標 （1）零庫存 （2）高柔性（多品种） （3）零缺陷,六精益生產体系的目標,企業的基本目標最大限度地獲取利潤,七精益生產支柱与終极目標,1“零” 轉產工時浪費（Products多品种混流生產） 2“零”庫存（Inventory削減庫存） 3 “零”浪費（Cost全面成本控制） 4 “零”不良（Quality高品質） 5 “零”故障（Maintenance提高運轉率) 6 “零”停滯（Delivery快速反應 短交期） 7 “零”災害（Safety安全第一,

5、八精益生產与ERP,ERP不僅僅是一种管理軟件更是一种管理思想管理文化,ERP應該是基于企業精益生產（JIT）生產管理系統下的信息化它并不是簡單地將現有的管理系統電子化就可成功實施的. 它需要在成功地進行了管理革新的基礎上即將整個生產過程建立在以拉動式(Pull)生產系統即JIT模式的基礎上實施方可取得最大效益,工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員物料設備能源和信息所組成的集成系統進行設計改善的一門學科是技術与管理相結合的一門工程學目的是提高工作效率降低成本提高質量追求系統整体优化,九精益生產与IE,精益生產是當前工業界最佳的一种生產組織体系和方式而IE則是完成

6、精益生產方式的工業基礎IE又是精益生產的重要組成部分,第二章,現場IE概論,一.工業工程概述,工業工程,是對人員物料 設備 能源和信息所組成的集成系統進行設計 改善和設置的一門學科.它綜合運用數學 物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理与方法,對該系統所取得的成果進行确定 預測和評价,思考：假如你是一位招聘者，需要招聘一名IE， 下列哪項是你所最看重的,A. 學歷 B. 專業 C. 經驗 D. 創意,工業工程學科的范疇,IE學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94，從學科角度把IE知識領域劃分17個分支，即,生物力學 成本管理 數据處理与系統設計 銷售与市場 工程經濟

7、 設施規划 材料加工 組織規划与理論,應用數學(運籌學管理經濟學統計質量 控制統計數學運用) 實用心理學 方法研究和作業測定 人的因素 工資管理 人体測量 安全 職業衛生与醫學 生產規划与控制,工業工程學科的范疇,工業工程的特點,1)IE的核心是降低成本提高生產質量 (2)IE是綜合性的應用知識体系 (3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一 (4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化) 三化即是指工業簡化(Simplification) 專業化(Specialization)和標准化(Standardization),是IE的重要原則 (5)IE是系統优化技術,二.工業工程發展簡史,1.

8、工業工程的起源 2.工業工程的發展歷程,排隊論,工資激勵,動作研究,日程安排表,設施設計,邏輯代數,計件工資,科學管理原理,第一批模型,標准化,存儲模型,零件可互換性,組織概念,存儲論,決策理論,統計質量管理,人-机關系,管理計划,一般系統論,勞動專業化分工,會計,管理控制,工程經濟,网絡技術,時間研究,統計分析,生產率概念,時間共享,作業分析,數學規划,可行性,系統設計,物料搬運,模擬,技術政策,技術革新論,人的因素,系統工程,工厂布置,信息系統,最优化理論,傳統(IE,現代(IE,科學管理,工業工程(IE,運籌學,工業與系統工程(SE,微觀和宏觀分析,微觀分析,1491,1750,1890

9、,1915,1930,1940,1958,1977,年代,產業革命,第一次世界大戰,大蕭條,第二次世界大戰,信息時代,IE 發 展 年 表,三.現場IE活動的效率意識,IE活動經常被當作效率改善的活動，效率提高了，則人手減少，單位時間人均產量提高。而效率具體理解為相對作業目的所採用的工具及方法是否最適合並被充分利用。即目的是否等於手段,1.何為效率,表2-1對此作了較詳細的說明,現場管理者在效率改善時，往往會有種錯覺，認為給壓力，加快工作速度則效率就會提高。這種為提高效率而增加員工的疲勞度的做法，完全是錯誤的，相反通過改善工程設計，改良工裝及改善作業環境使員工作更加輕鬆，才會真正提高效率,表

10、2-1,2.效率的測量方法,效率=實際值/基準值 作業效率=產量標準工時/投入工時 =實際產量/標準產量 =標準作業時間/實際作業時間,除此之外，人、設備、工序等相關效率的計算方法如下： （1）運轉率=凈運轉時間/運轉可能的總時間 （2）故障率=故障次數/運轉總時間 （3）拉平衡效率=工序時間總和/（最長工序時間人員數） （4）不良率=不良個數/生產個數,3.提高效率的思考方法,1）現場的全部東西和工作都是效率的對象 （2）提高效率並不隻是縮短時間 （3）必須進行定量的效率評估和管理 （4）有不合理的地方，浪費必然存在 （5）運用IE手法，徹底清查效率差的問題點,四IE活動的導入与推進,導入方

11、法,創造氛圍,人才培養,組織建立,改善活動的推進,不斷的教育訓練,高層的教育培訓,管理層的教育培訓,各職能部門的普及,專家的培訓,IE人才培養,綜合素質培養,列入經營計划,IE部門建立,推進体制,部門IE活動的推進,部門小組的建立,QC小組活動,公司成果匯報會,技術及系統的開發,公司內外成果發布會,參觀优秀企業 參加相關報告會（研究會） 顧問公司的授課 案例報告會,專家或顧問的授課,提案制度的利用合理化 改善系統的建立 案例報告會（成果匯報會,進行外部培訓 項目研修,教育培訓計划編制、執行,明确職責權限 建立部門間管理程序標准,成立管理評審委員會,IE導入的10條基本精神,現場IE的活動形式,

12、1与其他部門合作推進的跨部門課題 2依賴或委托其他部門推進的課題 3自己內部中心的內部課題,IE活動形式 特征分類,IE活動推進的基本意識,1）正确掌握現狀通過IE手法對現狀數据進行 分析 （2）不放過任何細小的浪費提高效率 （3）將不良率減到零的IE推進意識 （4）公司部門全員參与是IE活動成功的關鍵 （5）效率成本運轉率拉平衡故障故障率 等問題以數据証明現實 （6）遵守解決問題的程序是解決問題并取得較大成績的關鍵,IE實施抵抗情緒的10种表現,五IE手法概要,1何謂IE手法,IE手法是以人的活動為中心以事實為依据用科學的分析方法對生產系統進行觀察記錄分析并對系統問題進行合理化改善最后對結果

13、進行標准化的方法,運用IE手法的目的,1）准确掌握生產活動的實際狀況 （2）盡快地發現浪費不合理不可靠的地方 （3）對生產活動的改善和標准化進行系統的管理,IE手法有以下特征,1）分析程序方法不錯的話不同人會得到相同的結果,客觀性,2）因為對現實狀態能定量分析所以容易進行檢討,定量性,3）用相同的符號及圖表分析因此能夠信息分享,通用性,2IE手法的体系,IE的基本手法是由IE始祖泰勒(T.W.Taylor.1856-1915)發明的時間研究和 F.B.Gilbreth(1868-1924)夫婦發明的動作研究為基礎發展而來的它包括方法研究作業測定布局研究Line Balance等方法手段,1）方

14、法研究,2）作業測定,程序分析 動作分析,直接時間研究法 間接時間研究法 PTS法(Predetermined Time Standards時間預制法,方法研究,作業測定,布置研究,Line Balance的編制調整,作業拆解,PTS工序平均化,配置分析,搬運(物流)分析,標准時間設定,PTS法,運轉率分析,時間分析,動作經濟原則分析,流程經濟原則流程优化,動作分析,程序分析,產品工藝分析,作業流程分析,聯合作業分析,雙手作業分析,動素分析,錄像分析,PTS法,動作优化,動作要素時間分析,單元作業時間分析,VTR分析,連續運轉分析,搬運路線分析,直接觀測PTS法,MOD法,抽樣分析,搬運工藝分析,現場 手法,IE