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1、低压电器事业部,BRK漏电基板生产线效率提升报告,报告者:谢美玲 2009年8月30日,改善期间:09.109.8,效率改善课题报告-(培训案例,这是改善小组的参与员“悍将队的合影”始终保持作战 精神加油,BRK-漏电基板线改善小组成员,效率改善课题报告-(培训案例,背景与目的 课题位置 推进组织 效率改善知识学习 现状问题把握,设定改善目标 改善思路 效率改善实施过程 改善效果确认 反省及今后方向,报告目录,效率改善课题报告-(培训案例,背景： 订单量在不断的提升,现有人员的产能无法满足客户要求。 内部场地限制，场地面积拥挤。 目的： 通过改善，灵活运用现场资源，改善现场的拥挤面积。 平衡作
2、业流程，提高作业速度提升MPH,一、背景与目的,效率改善课题报告-(培训案例,效率改善活动,生产率提高,其他费用降低,材料库存低减,良品率提高,设备利用率提高,生产线效率,备料效率,设备维修效率,导线加工,漏电线,LS CELL,二、 课题位置,效率改善课题报告-(培训案例,三、 推进组织-改善小组成员架构图,姓,名,写,合众资源顾问团,马松红,曾福荣,1班执行管理,日常业务、生产,线平衡度及问题,改善,姓,名,写,全,欧,平,担当者：负责课题PDCA,各环节，问题点查找、改,善、标准化、总结,1。2班手插执行,管理,日常业务、生产,线平衡度及问题,改善,姓,名,范,芳,甘,胡,红,丽,1。2
3、班检查执行管理,日常业务、生产线平衡度,及问题改善,杨,玉,庭,黎,鸿,青,效率改善课题报告-(培训案例,通过学习: 1、掌握了测作业时间、平衡度调整的方法； 2、掌握了如何识别12种动作浪费的方法； 3、掌握了按工艺流程及4M2E1I的顺序，去如何发现问题及寻找原因根源的方法,四、效率改善知识学习,效率改善课题报告-(培训案例,五、现状问题把握-效率数据,1,效率改善课题报告-(培训案例,五、现状问题把握-工程平衡度,平衡率：89.35/(9.5*13)*100%=72.34,效率改善课题报告-(培训案例,五、现状问题把握-浪费调查,效率改善课题报告-(培训案例,问题点 50件,五、现状问题
4、把握-浪费调查,效率改善课题报告-(培训案例,搬运的浪费,混流治具无传送工具进行传送,导致安排人员专人传送.（每天两班需要搬送7.38H,五、现状问题把握-各种浪费,效率改善课题报告-(培训案例,单手作业浪费,治具只能单手加工部品,五、现状问题把握-各种浪费,效率改善课题报告-(培训案例,等待浪费,生产线不平衡，导致点检人员在等待,无基板点检,正在等待,五、现状问题把握-各种浪费,效率改善课题报告-(培训案例,制造过多浪费,原因：未过炉基板堆压成一条龙,无法流基板，导致MPH低及部品欠品0.1,五、现状问题把握-各种浪费,效率改善课题报告-(培训案例,数据统计日期:7月份MPH,六、设定改善目
5、标,效率改善课题报告-(培训案例,各动作浪费改善 工程平衡度调整 CR加工治具的自动化 手插陶瓷电容改为RH机打,七、改善思路（总体,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-1,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-2,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-3,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-4,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-5,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-6,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-7,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善事例-8,效率改善课题报告-(培训案例,改善日期：07-5-
6、10,八、效率改善事例-9,效率改善课题报告-(培训案例,改善前,改善后,改善后效果,问题点说明：因用万用表进行对电池测试因难，造成作业 效率低。 1、每测试一个产品需：4.48秒,改善效果说明：使用治具进行测试，即可降低作业的难度 也提高作业效率。 1、每测试一个产品需：2.93秒,1、提高作业效率：(4.48-2.93)秒台750台/天25天60秒0.06美元7.6元220.9元/月 2、降低作业者劳动难度,八、效率改善事例-10,效率改善课题报告-(培训案例,改善前,改善后,问题点说明：每天利用滑板车或手工进行15个卡板约210箱 的搬运，作业劳动强度大。 1、每天搬运次数约50回,改善
7、效果说明：对产地重新整合，预留3个卡板的位置放置 ，搬运方法由滑板车改为卡板。 1、每天搬运次数约20次,1、降低搬运时间及劳动强度,改善后效果,5m左右,1m左右,八、效率改善事例-11,效率改善课题报告-(培训案例,1、提高作业效率：(34.25-24)秒台700台/天25天60秒0.06美元7.6元1363元/月 2、副资材成本降低：(双面胶):304卷1元/卷(胶水):15瓶4.5元/瓶=236.5元/月 3、降低作业者劳动难度,改善日期：07-5-15,八、效率改善事例-12,效率改善课题报告-(培训案例,改善日期：07-5-20,问题点说明：人员不固定，能力欠缺，作业技巧弱， 导致
8、生产不同机种时人员变动频繁，效率低。 1、机种转换时间需：20分钟替换和调配作业员,改善效果说明：固定生产线作业员，培训多能工， 作业技巧指导，提升人员作业本领及意识从而提高 作业效率，减少人员调配及流程变动。 1、机种转换时间需：各2分钟人员调配及流程变动,八、效率改善事例-13,效率改善课题报告-(培训案例,八、效率改善跟进管理看板,效率改善课题报告-(培训案例,工程平衡调整,平衡率：89.53/(9.45*13)*100%=75.6,平衡率：87.55/(7.51*13)*100%=93.6,九、改善效果确认,效率改善课题报告-(培训案例,92、浪费改善结果,由50件降为4件,效率改善课
9、题报告-(培训案例,93、改善目标达成-生产线总体MPH月度推移图,效率改善课题报告-(培训案例,十、 标准化,标准共计：56份,效率改善课题报告-(培训案例,反省: 经过6个多月的工程改善,漏电基板线的生产效率已经达到改善目标;但还有一些设计方面的问题,由于客观的因素,例如:IC短路60%不良,此不良已试过多次方法,但到目前还没有更好的方法进行改善. 今后工作方向: 在后面的工作重点是将FCT测试进行自动化改善, 提高效率. 将改善方法横向推广至漏电基板线生产线,十、反省及今后方向,效率改善课题报告-(培训案例,愿我们携手共进,效率改善课题报告-(培训案例,效率改善课题报告-(培训案例,效率改善课题报告-(培训案例
