《【2017年整理】CA6140车床拨叉831002的课程设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《【2017年整理】CA6140车床拨叉831002的课程设计（20页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1目录 序言2第 1 章 零件的分析21.1 零件的作用21.2 拨叉的技术要求21.3 零件的工艺分析3第 2 章 工艺规程的设计32.1 确定毛坯的制造形式32.2 基面的选择32.3 制定工艺路线42.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定52.5 确立切削用量及基本工时7第 3 章 夹具设计133.1 问题的提出133.2 夹具设计133.3 切削力及夹紧力的计算1323.4 定位误差分析143.5 夹具设计及简要操作说明14第 4 章 结论14参考文献15序言课程设计是考察学生全面在掌握基本理论知识的重要环节机械制造工艺学课程设计是在我们学完这学期基础课、技术基础课以及部分专业课
2、之后进行的。这是我们毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次性理论联系实际的训练。 在学完机械制造基础的基础上进行这样的设计和练习，我们觉得是很有必要的，它对我们的理论知识有了一定的提高，让我们知道了学习知识的重要性和怎么根据具体的情况设计出实用的零件。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练。从中锻炼自己分析问题、解决问题、提高自己、对此专业课有更深刻的认识和了解，为今后参加社会现代化建设奠定一个良好的基础。第 1 章 零件的分析1.1 零件的作用 题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。该拨叉应用在 CA6140 型车床变速箱传动轴
3、上的换档机构中.该拨叉头以 25mm 孔套在变速叉轴上,并用螺钉经螺纹孔 M22mm 与变速叉轴联结,拨叉脚则夹在两齿轮之间.当需要变速时,操纵变速手柄,变速操纵机构就通过拨叉壁部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移,拨叉脚拨动三联滑移变速齿轮在花键轴上滑动以改变档位,从而改变车床主轴的旋转速度. 该拨叉是在停车时用于换档的,承受的弯曲应力和冲击载荷较小,因此零件应具有的强度和韧性均不高.该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴 25H7、锁销螺纹孔3M221.5mm、拨叉长槽,在设计工艺规程时应予以保证. 1.2 拨叉的技术要求加工表面 尺寸偏差(mm) 公差及精度等级 表面粗糙度R
4、a(m)形位公差(mm)长槽侧面 1.06IT11 3.2长槽底面 15.08IT12 6.3拨叉脚两端面 05.2IT11 3.2 0.1 A拨叉脚内表面 3.06IT12 3.2M221.5mm 螺纹孔到大槽外侧03.4IT1225mm 孔 021.5IT7 1.6M221.5mm 孔拨叉头上下端面 80该拨叉形状特殊,结构简单,属于典型的叉杆类零件.为了实现换档变速的功能,其叉轴孔与变速叉轴有较高的配合要求,因此加工精度要求较高.为保证拨叉换档时叉脚受力均匀,要求叉脚两端面对叉轴孔 mm 的垂直度要求为 0.1mm.为保证拨叉在叉轴上有准确的021.5位置,改换档位准确,拨叉用螺钉定位.
5、 综上所述,该拨叉件的各项技术要求制订得较合理.1.3 零件的工艺分析CA6140 车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以 25mm 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：25H7mm 的孔，以及 42mm 的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm 通孔。2.以 60mm 孔为中心的加工表面 4这一组加工表面包括：60H12 的孔，以及 60H12 的两个端面。主要是 60H12 的孔。 3.铣 16H11 的槽 这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm 的槽的底面，16H11mm 的槽两侧面。4.以 M221.5 螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：
6、M221.5 的螺纹孔，长 32mm 的端面。主要加工表面为 M221.5 螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）60 孔端面与 25H7 孔垂直度公差为 0.1mm。 （2）16H11mm 的槽与 25H7 的孔垂直度公差为 0.08mm。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。第 2 章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。2.2 定位基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保
7、证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而作为粗基准的表面应平整，没有飞边，毛刺或其他表面残缺。对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取 孔的不加021.5工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个 42 孔作主要定位面，限制5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择 根据拨叉零件的技术要求同装配要求，选择拨叉右端面同轴孔
8、25 作为精基准。零件上很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循“基准统一”原则， ，轴孔 25 的轴线是设计基准，选用其作为精基准加工拨叉的左右端面，螺纹孔 M221.5 同槽，实现了设计基准跟工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求，另外，由于拨叉的刚性较差，受力容易产生变型，夹紧力应该垂直于主要定位面，选用拨叉 25 孔端面做精基准，5夹紧可作用在端面上，夹紧可靠，不容易引起零件变型。2.3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提
9、高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1. 工艺路线方案一 工序一 铸造 工序二 时效 工序三 钻、扩、铰、精铰 25、60 孔 工序四 粗、精铣 60、25 孔下端面 工序五 粗、精铣 25 孔上端面 工序六 粗、精铣 60 孔上端面工序七 两件铣断 工序八 铣螺纹孔端面 工序九 钻 20 孔（装配时钻铰锥孔） 工序十 攻 M221.5 螺纹 工序十一 粗铣 半精铣槽所在的端面 工序十二 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序十三 去毛刺，修锐边 工序十四 检查 上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工
10、要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。 2. 工艺路线方案二 工序一 铸造 工序二 时效 工序三 粗、精铣 25 孔上端面 工序四 粗、精铣 25 孔下端面 6工序五 钻、扩、铰、精铰 25 孔 工序六 钻、扩、铰、精铰 60 孔 工序七 粗、精铣 60 孔上端面工序八 粗、精铣 60 孔下端面 工序九 两件铣断 工序十 铣螺纹孔端面工序十一 钻 22 孔（装配时钻铰锥孔）工序十二 攻 M221.5 螺纹 工序十三 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十四 粗、半精铣 精铣 16H11 的槽 工序十五 去毛刺，修锐边 工序十六 检查上面工序可以适合大多数生产，但是在
11、全部工序中间的工序九把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。 3. 工艺路线方案三 工序一 铸造 工序二 时效 工序三 粗、精铣 25 孔上端面 工序四 粗、精铣 25 孔下端面 工序五 钻、扩、铰、精铰 25 孔 工序六 钻、扩、铰、精铰 60 孔 工序七 粗、精铣 60 孔上端面工序八 粗、精铣 60 孔下端面 工序九 铣螺纹孔端面工序十 钻 22 孔（装配时钻铰锥孔）工序十一 攻 M221.5 螺纹 工序十二 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十三 粗、半精铣 精铣 16H11 的槽 7工序十四 两件铣断 工序十五 去毛刺，修锐边 工序十六 检查
12、此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线。综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。4. 工艺路线方案四 工序一 铸造工序二 时效 工序三 以 42 外圆为粗基准，粗铣 25 孔上下端面 工序四 精铣 25 孔上下端面工序五 以 25 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 25 孔,孔的精度达到 IT7工序六 以 25 孔为精基准，粗铣 60 孔上下端面 工序七 以 25 孔为精基准，精铣 60 孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过 0.1 工序八 以 25 孔为精基准，粗镗、半精镗 60 孔，保证孔的精度达到 IT12 工序九 以 25 孔为精基准，
13、铣螺纹孔端面 工序十 以 25 孔为精基准，钻 20 孔（装配时钻铰锥孔） 。攻 M221.5 螺纹工序十一 以 25 孔为精基准，铣槽端面以及侧面 工序十二 以 25 孔为精基准，铣 16H11 的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08工序十三 两件铣断 工序十四 去毛刺，修锐边 工序十五 检查虽然工序有十五步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）,多次加工 60、25 孔是精度要求所致。此方案可以适合批量生产，在全部孔及面加工完之后把两件铣断，不影响前面各工序的加工定位夹紧，并且提高了加工效率。2.4 机械加工余量、工序尺寸
14、及毛坯尺寸的确定“CA6140 车床拨叉” ；零件材料为 HT200，硬度 190210HB，毛坯重量 1.45kg，生产类型8为中批量，铸造毛坯。 由机械加工工艺手册表 3.1-21表 3.1-27 知,要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量,应先确定以下各项因素:(1)公差等级 由拨叉的铸造方法和材料,并查表 3.1-24 得毛坯公差等级为 CT10 级. (2)公差带位置 公差带应相对于基本尺寸对称分布,即一半在基本尺寸之上,一半在基本尺寸之下. (3)要求的机械加工余量 根据工件的铸造方法和铸件的材料,查表 3.1-26 得其精度等级为 F 级. 根据上述条件,可查表 3.1-21,表 3.1-27 确定铸件的尺寸公差和机械加工余量.拨叉铸件毛坯尺寸公差及机构加工余量项目(mm) 机械加工余量(mm) 尺寸公差(mm)脚内圆直径 60 5.6 2.
