[精选]某商贸有限公司精益5S仓库改善培训教材(PPT 47页)

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1、精益“5S”仓库改善,舟山定海博宁商贸有限公司,内部教学资料 编制：杨海山 日期：2017.7.8,概述,一、项目背景 二、先进仓管方法 三、目前现状 四、改善思路 五、5S要义 六、诊断分析 七、实施措施 八、管理制度 九、评分标准 十、效果体会,公司仓库是公司依据博宁商贸发展设立的，同时公司运行近12年形成了一定的积压库存，造成库容紧张，货物堆放布局不合理，除一定通道外，库内可用空间近乎为零。货物摆放不规则，不整洁,现状：仓库基本情况,仓库存在情况,1、货架上货物摆放不整齐 2、各区域无明显标识标记 3、无规划绿色通道线 4、仓库出入库流程图无 5、仓库现场岗位职责无 6、仓库各区域货物分

2、布图无 7、消防器材放置不合理 8、未有效规划设置合格区域、退货区域、 办公用品区、纸张区等 9、未实行账、卡、物对账系统 10、货物保管保洁不善,一、项目背景,二、先进仓管方法,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,2-8法则 对于2-8法则此规则通过对同一类问题或项目进行排序，来认明其中少数争议较大的。帕雷托通过长期的观察发现:美国80%的人只掌握了20%的财产，而另外20%的人却掌握了全国80%的财产，而且很多事情都符合该规律。于是他应用此规律到生产上。 他的主要观点是:通过合理分配时间和力量到A类-总数中的少数部分，你将会此得到更好的结果。当然忽视B类和C类也是危险的，在帕雷托规则中，

3、它们得到与A类相对少得多的注意。ABC分类法又称帕雷托分析法，也叫主次因素分析法，是项目管理中常用的一种方法。它是根据事物在技术或经济方面的主要特征，进行分类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。由于它把被分析的对象分成A、B、C三类，所以又称为ABC分析法,二、先进仓管方法,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,ABC分类法则 ABC分类法是由意大利经济学家维尔弗雷多帕累托首创的。1879年，帕累托在研究个人收入的分布状态时，发现少数人的收入占全部人收入的大部分，而多数人的收入却只占一小部分，他将这一关系用图表示出来，就是著名的帕累托图。该分析方法的核心思想是在决定一

4、个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素。后来，帕累托法被不断应用于管理的各个方面。1951年，管理学家戴克(H.F.Dickie)将其应用于库存管理，命名为ABC法。1951年1956年，约瑟夫朱兰将ABC法引入质量管理，用于质量问题的分析，被称为排列图。1963年，彼得德鲁克( P.F.Drucker)将这一方法推广到全部社会现象，使ABC法成为企业提高效益的普遍应用的管理方法。 在ABC分析法的分析图中，有两个纵坐标，一个横坐标，几个长方形，一条曲线，左边纵坐标表示频数，右边纵坐标表示频率，以百分数表示。横坐标表示影响质量的各

5、项因素，按影响大小从左向右排列，曲线表示各种影响因素大小的累计百分数。一般地，是将曲线的累计频率分为三级，与之相对应的因素分为三类: A类因素，发生累计频率为0%70%，是主要影响因素。 B类因素，发生累计频率为70%90%，是次要影响因素。 C类因素，发生累计频率为90%100%，是一般影响因素,二、先进仓管方法,如何进行ABC分类 我们面临的处理对象， 可以分为两类，一类是可以量化的，一类是不能量化的。 对于不能量化的，我们通常只有凭经验判断。对于能够量化的，分类就要容易得多，而且更为科学。我们以库存管理为例来说明如何进行分类。 第一步，计算每一种材料的金额。 第二步，按照金额由大到小排序

6、并列成表格。 第三步，计算每一种材料金额占库存总金额的比率。 第四步，计算累计比率。 第五步，分类。累计比率在0%60%之间的，为最重要的A类材料;累计比率在60%85%之间的，为次重要的B类材料;累计比率在85%100%之间的，为不重要的C类材料,三、目前现状：写真,三、目前现状：写真,三、目前现状：写真,库区混乱，不忍观瞻 到处都是灰尘，卫生太差 通道占用，货物进出不畅,第一印象,管理不到位 保管员业务不熟 找个东西不容易吧,又有怎样的感想,后果：效率低下，仓储成本高,高枕无忧的年代已经过去,三、目前现状：现实,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,三、目前现状：压力,四、改善思路：选择,

7、提效降本是不二选择 改变是唯一出路,仓库也不例外,备件库建库12年来，也进行过不少次的整理，但终究无果。如何才能有效改变？成为一直是压在公司领导和每个职工心头的一块大石头。 “精益S”管理理念的传播，使领导层深受触动和启发，一个运用精益理念改善备件库的思路开始形成,四、改善思路：“精益”理念触动管理者,5S”管理,四、改善思路：“精益5S”理念,分类筛选,整顿,清洁,标准化,制度化,整理,整顿,清扫,清洁,素养,原创 5S,麦肯锡理解 5S,更适合中文字面理解,五、5S要义,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(

8、Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去,五、5S要义1整理,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,一）整理把要与不要的人、

9、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出仓库生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。外国有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率

10、；减少磕碰的机会，保障安全，提高效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪,五、5S要义2整顿,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某

11、处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成现在科学一项专门的现场管理方法定置管理,五、5S要义3清扫,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,三）清扫把工作场所打扫干净，设施设备异常影响安全时应马上修理，使之恢复正常。仓库生产现场在生产过程中会产生灰尘、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使故障多发，影响效率，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：

12、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设施设备的清扫，着眼于对设施设备的维护保养；清扫也是为了改善,五、5S要义4清洁,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做

13、到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病,五、5S要义5素养,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,五）素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S活动，要始终着眼于提高人的素质。提高人的素质最主要就是不断加强培训，不断完善制度,资料来源：物资配送中心运营转型工作组,六、诊断分析 目标及KPI,库房物品及标识一目了然 创造一个可参观的环境 消除找寻物品的时间,运用鱼刺图

14、进行现场改善影响因素分析并制定措施,备件库现场改善影响因素,人,业务技能不够,工作不到位,机,法,环,制度不全,混放,库内卫生差,料,无动态物资多,库内区域规划不当,无效物资多,4,9,7,6,5,3,2,1,4,8,7,6,5,3,2,1,强化检查，实施考核奖惩,无效、长期无动态、常用物资分类摆放,库存保管岗位知识培训,完善管理制度,严格控制新积压，挑选使用,适当时与财务沟通处理,进行库区规划并定置管理,定期清扫,措 施,重点,无效、长期无动 态、常用物资混放,不同品种、 不同规格混放,8,不同品种、不同规格物资标识、分类摆放,9,六、诊断分析,公司备件库原有库存物资总量为近100 万元，按

15、精益“5S”管理标准进行改善，是一项庞大的系统工程，建立强有力的团队是成败的关键保障,保障,备件库“5S”改善工程 组织机构及职责分工 组 长： 工程总策划、规划和督导 副组长： 工程实施总负责、协调、安排 成 员： 工程执行,七、实施措施 一、建立改善机构，统一改善领导,备件库 “5S”改善,七、实施措施 二、制定改善方案,博宁仓库改善方案 一、库区规划： 1、三个月以上未动的物资纳为库存积压物资，其他库区划分正常使用物资区、送货待验区、配送区。 二、人员安排： 1、仓库主管1人，保管员2人，驾驶员3人，对口帮扶，每项有两名保管员参与；协同整理。 三、整理顺序： 1、在原有的物资堆放基础上，

16、进行规划堆放整理。 四、目的： 1、各库物资摆放整齐，标识准确清晰，通道畅通，库区整洁。 2、各区划分明确，油漆画线、标识标记清晰,七、实施措施 三、实施5S改善,各类物资无分类，杂乱无章 存在杂物垃圾,症结,实施,与ERP深蓝系统核对，确定无效、长期无动态予以处理 常用物资量，并按品种规格归类 账与现场实物逐一核查 确认杂物垃圾并清除出库,现场帐物核查,整理,七、实施措施 四、实施5S改善,区域划分、标识不清 各类物资混放,症结,实施,重新划分区域、标识 按新区域分类搬迁 物品依规定定位，摆放整齐,整顿,实施归类搬迁,七、实施措施四、实施5S改善,库内地面卫生差 备品备件卫生差,症结,实施,全面清扫、清洁 库房门窗修缮、防尘 备品备件防尘,清扫,库区清扫清洁,七、实施措施四、实施5S改善,管理制度不健全,症结,实施,全面梳理原有制度 补充完善,清洁,团队全面梳理了备件库相关管理办法，对仓库管理制度、出入库管理办法、物资配送管理办法、仓库安全管理制度、ERP系统操作等七项制度重新进行梳理补充完善,七、实施措施 四、实施5S改善,业务技能不足 无良好习惯,症结,实施,及时培训以提高技能