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1、中国铁建股份有限公司钢结构施工方案 新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程B区人行天桥工程 钢结构施工方案施工单位：编制人：审核人：审批人：编制日期：2017年5月31日第一章 编制依据1.1、编制依据 1、 参考A区下发图纸 2、我单位及同行过往相关类似工程的施工经验； 3、有关建筑施工管理条例；4、根据中华人民共和国及广东省现行的有关施工标准和规范，包括但不仅限于： 建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-2001 建筑结构荷载规范GB50009-2012 建筑抗震设计规范GB50011-2010 建筑抗震设计分类标准GB50223-2008 钢结构设计规范GB50017-2003 冷弯
2、薄壁型钢结构技术规范GBJ50018-2002 混凝土结构设计规范GB50010-2010 钢管混凝土结构设计与施工规程CECS2890 钢结构焊接规范（GB50661-2011） 碳素结构钢GB700-2006 合金结构钢GB/T3077-1999 低合金高强度结构钢GB/T1591-2008 可焊接高韧性一般用途钢技术条件DIN17182：1992 优质碳素结构钢GB/T699-1999 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-88 一般结构用热连轧钢板和钢带GB2517-81 熔化焊用钢丝GB/T14957-94 低合金钢焊条GB5118-95 气体保护焊用焊丝碳钢低合金钢
3、焊丝GB/T8110-2008 碳钢焊条GB/T5117-95 低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-2003 埋弧焊用碳钢丝和焊剂GB/T5293-99 钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-2011 结构用无缝钢管GB8162-2008 电弧螺栓焊用圆柱头焊钉GB/T10433-2002 焊接H型钢YB3001-92 栓钉焊接技术规程CECS226:2007 热轧钢板表面质量的一般要求GB/T14979-2008 焊接钢管尺寸及单位长度重量GB/T21835-2008 热轧H型钢及剖分T型钢GB/T11263-2010 工程建设强制性标准 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2
4、001 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 钢结构工程施工规范GB50755-2012 焊接质量保证GB/T1246712469-90 钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析GB11345-89 建筑钢结构焊接技术规程JCJ81-2002 焊接接头机械性能试验取样方法GB2649-1989 焊缝符号表示法GB324-88 工程建设施工现场焊接目视检验规范CECS71-94 建筑结构检测技术标准GB/T50344-2004 建筑钢结构防腐蚀技术规程（JGJT251-2011） 工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-2008 涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级GB8923-88 富锌底漆（H
5、G/T3668-2009）第二章 工程概况工程名称:新白广城际项目机场交通疏解及其配套工程B区人行天桥工程建设单位:广东珠三角城际轨道交通有限公司施工单位:中国铁建股份有限公司监理单位：华铁工程咨询有限责任公司设计单位:广东省建筑设计研究院质监单位：广东省建设工程质量安全监督质监总站施工地点：广州市花都区广州新白云国际机场航站区主体结构形式 本工程主体结构为H型钢与矩形管桁架，1号天桥南侧B1天桥长度约95米，设置于B3、B4号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P2停车场;北侧2号天桥天桥长度约145米，设置于B7、B8号门之间，从南北进港高架桥下方通过，连接航站楼与P3停车场和拟
6、新建的西翼停车场，天桥东侧还可以直接进入P3二层。天桥最大跨度40米；主弦杆截面为H300*200、H400*200，材质为Q345；腹杆截面为方通300、方通200，材质为Q345；上下钢梁截面为H200*200，材质为Q345总平面图天桥PB1三维平面图天桥PB2三维平面图第三章 施工重点及施工部署3.1、施工重点 1、本工程桁架最大跨度40米，单次起重吨位大，分段吊装；有部分钢桥位置处于机场高架桥底下没法吊装,需采取散装,为本工程施工重点。 2、针对本工程结构特点，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证各施工单位能承担责任和接受指令，有效地全面实施，将是本工程施工管理的重点。
7、3、施工位置占用道路工期较紧，构件发货计划与现场安装计划需相协调、配套。 4、协调使用场地，配合道路围蔽，协调材料进场，高效施工。3.2、施工机械部署 汽车吊、电焊机、叉车、扳手等3.3 、施工劳动力部署 吊车操作工、焊工、电焊工、起重工、指挥工等第四章 钢结构制作包装及运输4.1、钢构件制作及检验流程4.2、选材 1、所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。 2、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 3、钢材检查 （1）根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。
8、（2）厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。 （3）必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。 4、钢材管理 （1）本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。 （2）钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 （3）钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。 （4）钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。 （5）搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。 5、钢材表面处理 所有钢材除锈、防腐：抛丸除锈Sa2.5级，且满足GB/T8932.1-2011 /ISO 8501-1：2007,表面粗糙度Rz30
9、75m。4.3 、焊材与使用 1、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。 2、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。4.4、涂装 1、涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。 2、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。 3、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。 4、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。 5、施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。 6、涂膜的遍数及厚度、验收要求 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。本工程要求无机富锌底漆80m，环氧树
10、脂封闭漆30m ，环氧云铁中间漆100m可覆涂丙稀酸聚氨脂面漆230m（两道）（最后一道在全部安装完毕后整体涂装）。 7、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 8、补漆 （1）预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。 （2）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。 （3）油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 （4）补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料
11、。4.5、加工工艺 钢结构梁的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度计划等。 1、放样与落样 （1）放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 （2）常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。 （3）放样检查： 校对基本尺寸。 检查制作上或设计上是否有问题： A.构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求； B.各构件组
12、合有无障碍； C.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够； D.工作顺序模拟是否有障碍； E.构件运输有无障碍； F.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍； G.特殊构件工地现场组合是否可行。 落样注意事项： A.落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。 B.大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落样。 C.取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 D.落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 E.较简单的构件，放样与落样可同时进行。 F.现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 G.划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。 2、裁切 （
13、1）构件裁切方式分类： （2）火焰切割注意事项： 切割速度应适当。 切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。 切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。 切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。 在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 （3）剪切 钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 剪切断面须去除毛边并打磨修齐。 剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 3、制孔 （1）制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 （2）制孔注意事项： 孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 4、型钢组立点焊： H型钢的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型钢的拼装。H型钢拼装在H型钢组立机上进行。为防止在焊接时产生过大的角变形，
