石油和化工行业绿色供应链基本流程图 绿色项目 绿色勘察、绿色设计 绿色开发绿色施工与试车 绿色生产 回收利用绿色物流 绿色采购 供应商 化工企业 绿色营销 用户 原料产品 无害化处理 回收处置 企业 废弃物 再生物料 产品绿色设计指标及要求 B.1材料选择及使用 B.1.1不使用禁用物质，减少限用物质使用 具体要求如下： a） 避免或尽量减少使用有毒有害材料； b） 慎重选用尚不清楚毒副作用的人工化学物质； c） 不可避免使用对人体和环境有害的材料时应： 新（或改进）产品用量比原产品减少； 用量不超过相关法律法规或者标准的限值要求； 提出进一步改进方案和措施，例如提出替代技术（或材料）的研究计划 B.1.2减少材料的种类和使用量 具体要求如下： a） 减少同类产品使用材料的种类； b） 减少材料的使用量； c） 提高材料的利用率，减少废料产生和排放； d） 必须使用混合材料时，选择相容性好的材料 B.1.3考虑材料来源 具体要求如下： a） 优先选用来源丰富和可再生的材料，尽量不使用或少使用稀有材料； b） 优先选用再生材料（标准和政策法规禁止的除外） ； c） 优先选择通过了环境管理体系认证或符合绿色供应链要求的供应商。
B.1.4考虑材料的回收和循环利用 具体要求如下： a）优先选用易于回收、可循环利用的材料； b）在需要两种或两种以上材料制造的化工材料时， 优先选用能够或者容易分离的材料 B.2产品设计 B.2.1产品设计原则 a） 环境友好、低碳产品设计； b） 产品全生命周期设计； c） 资源能源消耗最低化设计； d） 再循环和再使用率最大化设计； e） 生态环境影响最小 B.2.2产品易于回收利用 具体要求如下： a） 易于清洗、检测和回收，便于产品报废后再利用； b） 贵重材料具有良好的可回收性和再制造性 B.2.3产品状态稳定，易于包装、运输 B.2.4生产过程 具体要求如下： a） 优化工艺流程、工艺布局、工艺方法及工艺参数，提高生产效率； b） 采用先进的工艺技术与装备，逐步淘汰低效率、高污染、高能耗、危害健康和影响 安全的工艺技术及生产设备； c） 降低生产过程中的资源消耗，提高资源利用率提高产品合格率，减少生产过程中 废品、废料的产生； d） 减少和有效控制环境污染物的产生和排放，包括固体废弃物、废气、噪声、辐射等， 污染物排放应执行国家及地方的最严格标准； 设计应在平面布置、 工艺及设备选择、 自动控制、电气、电信、消防和可燃、有毒气体检测系统等方面采取有针对性的安 全风险防范措施，尽量降低事故的发生概率；设计应充分考虑从污染源头、过程处 理到最终排放的“单元-厂区-园区”三级防控体系，防止突发环境事件造成环境污 染；设置监测设施（包括监测）和环境监测站等管理设施； e） 优先使用清洁、可再生能源，提高能源利用效率，降低单位产品能源消耗量； f） 使用对人体影响小的工艺及辅助材料， 减少或消除生产过程中有毒有害物质的排放 及其对人体健康与安全的危害。
B.3包装过程 B.3.1包装材料的选择 具体要求如下： a） 优先选用无毒无害、易分解或者可以生物降解的包装材料； b） 优先选用可回收利用的包装材料； c） 同一种产品宜使用同一种包装材料； d） 包装废弃物可实现无害化处理 B.3.2包装的减量化、可回收 具体要求如下： a） 在满足包装要求的前提下，宜减少包装材料的使用量； b） 避免过度包装，减小包装的体积； c） 优先使用可重复使用的包装设计； d）保证吊装、搬运的方便、安全 B.4使用阶段 B.4.1减少对环境的汚染 具体要求如下： a） 减少产品使用过程中废气、废水、固体废弃物等的产生和排放； b） 对可能由于使用不当造成的环境污染，应有预防和补救措施； c） 避免有毒有害物质泄漏； d） 减少粉尘、烟尘、有毒有害气体的产生，并采取必要的治理措施 B.4.2考虑资源的使用 具体要求如下： a） 优先考虑清洁能源和可再生能源； b） 采用先进设计方法和技术措施，提高产品能源效率和资源利用效率； c） 配备能源计量、降低产品能耗或能量回收等辅助设施； d） 减少产品使用过程资源的消耗等 B.4.3 合理延长产品使用寿命 具体要求如下： a） 对于使用周期长的产品，对产品寿命进行分析，采取相应改进措施，使产品性能稳 定，提高产品的可靠性； b） 对于技术更新和市场变化快的产品，给产品升级或改造留有空间，通过进一步加工 实现功能扩展或性能提升。
B.5回收利用及最终处置 具体要求如下： a） 分析产品生命末期所处的状态及回收处理时对环境的影响， 提出产品废弃时的处理 方案； b） 提高产品的回收利用率和再利用率，回收利用时应不降低材料的原有使用性能； c） 对不可回收物尽可能实现无害化处置，避免产品报废后产生危险废弃物； d） 提供警示、操作指南等随行文件，避免产品回收时对操作者的伤害 绿色试车要求 C.1预试车 C.1.1企业在制定预试车方案或绿色预试车专项方案时应考虑： 减少水、电、汽、气、油和化学品等资源的消耗； 减少并回收利用临时措施所使用的材料； 控制预试车过程产生的废气、废液、噪声和热辐射； 隔离预试车区域； 保护人员的健康与安全 C.1.2预试车前，企业应按批准的预试车方案逐项确认试车条件，责任人在试车条件确认 单上签字确认后方可开始试车 C.1.3企业应按批准的预试车技术方案或绿色预试车专项方案组织预试车，避免人为失误 造成资源浪费、环境污染和人员伤害 C.1.4预试车结束后，企业应按批准的预试车技术方案组织相关方确认试车结果，避免存 在的缺陷影响后续的联动试车 C.2联动试车 C.2.1企业在制定联动试车方案或绿色联动试车专项方案时应考虑： 确保大机组的联锁紧急停车系统、安全阀系统可靠待用； 系统气密、置换过程节能、降耗的措施； 防止水联运、油联运过程“跑、冒、滴、漏和乱排放”的措施； “三剂装填”过程中高处作业和受限空间作业的安全措施； 注：三剂泛指催化剂、添加剂和溶（助）剂。
防止工业炉烘炉过程炉管烧坏和炉膛爆炸的措施； 保护人员的健康与安全 C.2.2联动试车前，企业应对参加试车的人员进行培训，使其熟练撑握试车步骤和应急措 施 C.2.3联动试车前，企业应按批准的联动试车方案逐项确认试车条件，责任人在试车条件 确认单上签字确认后方能开始试车 C.2.4企业应按批准的联动试车方案或绿色联动试车专项方案组织试车，避免人为失误造 成资源浪费、环境污染和人员伤害 C.2.5联动试车结束后，企业应按批准的联动试车方案组织相关方确认试车结果，避免存 在的缺陷影响后续的投料试车 C.3投料试车 C.3.1企业在制定投料试车方案或绿色联动试车专项方案时应考虑： 优化试车顺序； 缩短试车时间、降低试车成本的措施； 防止误操作的措施； 试车过程设备抢修所需要的备品备件； 保护人员的健康与安全 C.3.2投料试车前，企业应对参加试车的人员进行培训，使其熟练撑握试车顺序、步骤和 应急措施 C.3.3投料试车前，企业应按批准的投料试车方案逐项确认试车条件，确保已完全解决联 动试车过程暴露的问题，责任人在试车条件确认单上签字确认后方能开始试车 C.3.4企业应按批准的投料试车方案在统一的指挥下组织投料试车，避免人为失误造成非 计划停车，防止资源浪费、环境污染和人员伤害。
C.3.5企业应对投用的装置进行性能考核，确认符合合同约定和设计指标。