6S现场管理实施方案

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1、16S 现场管理实施方案一、 5S 简介5S 现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行 5S 现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行 5S 现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S 现场管理上世纪 90 年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在 5S 现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个 S（安全） ，就变成了 6S 现场管理。因开展 6s 活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展 6s 活动的企业越来越多。目前全球有 65%的企业都在广泛地推行 5S 或 6S 现场管理。6S 现场管

2、理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI） 、整顿（SEITON） 、清扫（SEISO） 、清洁（SEIKETSU） 、素养（SHITSUKE） 、安全（SECURITY） ”，因前 5 个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称 6S现场管理。5S 的延伸：在 6S 现场管理的发展过程中，很多企业把 6s 现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将 6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将 6S 现场管理称为 6S 管理，大大拓展了 6S 的内涵和外延。6s 管理还在发展，一些企业

3、在 6S 管理的基础上加上节约（save）就变成 7S，加上服2务（SERVICE）就变成 8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了 9S。虽然如此，最精髓的还是 5S 现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是 6s 管理。二、 “6S”的内涵(一) 具体含义1. 1S 整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的” 、 “丢了好浪费” 、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积，腾出

4、更大的空间，以利于我们生产的发展；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。1) 混乱的状态收拾成井然有序的状态；2) 消除不安全因素；3) 整理是为了改善企业的体质。2. 2S 整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定点、定容、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置3方法，进而使该方法标准化，免除“寻找”的浪费，把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。1) 一目了然；2) 能迅速取出；3) 能立即使用；4)

5、 处于节约的状态。3. 3S 清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要和设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4. 4S 清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场

6、保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入，因此，清洁就要制度化，即通过制度的规范，在作业现场采取公开化、透明化的管理来维持“3S”的成果。清洁活动实施时，需要秉持三个4观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3 不要”的原则-即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5. 5S 素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和

7、作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。养成良好的“6S”管理的习惯，从而愉快、舒适地投入生产工作中去。具体要求：待人礼貌谦让、行动遵章守纪、自觉严守标准，每个人强调的是建立团队精神。6. 6S 安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。(二) “6S”顺口溜1. 整理：要与不要，一留一弃。2. 整顿：科学布局，取用快捷。3. 清扫：清除垃圾，美化环境

8、。54. 清洁：形成制度，贯彻到底。5. 素养：养成习惯，增强素质。6. 安全：安全第一，预防为主。三、 “6S”现场检查内容(一) 整理：整理的要点是把我们要的东西，怎么分门别类放在该放的地方。1. 区分要不要的标准（1）功能丧失；（2）变质过期的物品；（3）在设计上被淘汰的物品；（4）残损的、破损的一些物品。2. 不要的东西处理原则：按照价值来区分，有使用价值的（例如废纸、废钢）进行变卖，无使用价值的处理要进行区分：直接处理（例如垃圾、烟头） ；其它用途，例如展览、教育；涉及企业机密的要粉碎、拆散。3. 要的东西：根据工艺流程、使用频率来分类摆放，例如：经常要使用到的工具要放在随手可拿到的

9、地方，整理不仅仅是为了好看，更重要的是提高工作效率。4. 检查的一些内容：1)工作场地的一些材料、工具、计量器具等无用或暂无用物品须取走；2)生产线上不应放置多余物品及无掉落的材料、零件；3)地面不能直接放置成品、半成品、材料；4)作业区域应分开并标明；5)工作区域范围内物品放置应有整体感；66)不同类型、用途的物品应分开管理；7)私人物品不应在工作区域出现；8)电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上；9)工具、钢丝绳应上架；10) 作业工具放置的方法是否易放置；11) 作业岗位不能放置不必要的工具；(二) 整顿：把要的东西做到三定，定点：放在什么地方，定容：用什么东西装它，定量：这个容器里面

10、放多少，整顿的目的，使我们在最短的时间内，能够找到我们需要找的东西。1 定点：1.1 区域的划分，一般主线条 710 公分，辅助线条 56公分，同时在划线的时候用颜色来区分，在国际上通用的 4 种颜色为黄色、红色、绿色、蓝色；1)黄色区域：放置待加工物品（原材料、半成品） 。2)绿色区域：放置合格品、成品。3)红色区域：放置不良品。4)蓝色区域：放置待鉴定的产品（暂放区） 。1.2 重点：1)有物品的地方，一定要划上一个区域，在工作现场，凡是有需要放置物品的地方，我们都要在下面划上一个区域；2)没有划上区域的地方，就一定不能放置物品。2.定容：根据物品的形状、大小来决定。7例如：线条状（钢丝绳

11、）用勾散装用袋、用箱、渣兜液体用桶3.定量：就是规定摆放的数量4.整顿的要领4.1 要领一4.1.1 彻底的进行整顿，现场只留下我们的必需品。4.1.2 在工作岗位上，只能摆放最低限度的必需品，而且最低限度不能多。4.1.3 正确的判断出是个人所需要的必需品，还是我们生产所需要的必需品。4.2 要领二4.2.1 放在岗位上的哪一个位置比较方便，也就是我们讲的定点。4.2.2 我们经常使用的物品，要放到最近的地方。4.2.3 特殊物品危险物品要设置专制的区域来摆放。4.2.4 物品放置要百分百定位。4.3 要领三4.3.1 产品按机能或者是种类来区分放置，摆放的方法可以是架式的、箱类的、工具柜、

12、悬挂的，有个原则：要像立体的方面发展，可以节省我们更多的空间，放物品的时候，按先进先出的原则，先放进去的东西，要能够先出去。84.3.2 放置的时候要平行直角在规定区域里放置，不要杂乱无章或抛落地上，同时要注意放置的高度，在生产现场，一般放置高度不要超过 1.2 米：第一是确保安全；第二符合人体工程学，按中国人身高，放在 1.2 米的高度，拿取方便。4.3.3 容易损坏的物品，尽量隔开来摆放，同时做好防潮、防锈、防尘的工作。4.3 要领四：进行标识，用油漆、胶带、栅栏分开摆放。4.3 要领五：长期坚持，养成习惯。5.检查的一些内容：1)消耗品、工具、计量器具应在指定标志场所按水平直角放置；2)

13、材料、半成品应在指定标志场所按水平直角放置；3)成品应在指定标志场所整齐放置；4)空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收；5)文件的存放应按不同内容分开并详细注明；6)宣传栏、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名；7)班组休息室的桌子、椅子、水杯应干净、整齐；8)通道上不能放置物品；9)不允许放置物品的地方，要有标识；10) 半成品的放置处应有明确标识；11) 成品、半成品、材料不能在地面直接放置；912) 不良品放置区应有明确规定；13) 成品的放置应按规格型号区分开；14) 堆放高度一般不超过 1.2 米；15) 不能使用未被认定的不良测量工具；(三) 清扫1.清扫的步骤1.1

14、划分责任区域；1.2 对清扫的对象，内外清理；1.3 调查污染源；1.4 建立清扫基准。2.清扫的分类：区域清扫、设备清扫3.清扫的方法：确定清扫部位、清扫方法、清扫周期（看得见的地方天天清扫，看不见的地方规定清扫周期） 。4.清扫的推行要领：4.1 人人参与，需打破：清洁是清洁工的事，与我们无关的观念，清洁是全体员工的事，清扫工主要负责公共区域，属于我们自己的工作场地，应该是我们自己清扫，因为只有我们自己清扫了，我们才会珍惜它；4.2 责任到人：车间对工段划分责任区域对班组划分责任区域对个人划分责任区域；4.3 点检与保养工作，要充分结合起来；4.4 要把污染源尽快彻底的杜绝掉，以免污染到其

15、它地方，扩大10污染。5.注意事项：5.1 只在规定时间里清扫的错误观念，平时见了脏物不当回事，这是我们清扫的一个误区，不但在规定的时间里清扫，在上班的过程中，要随时清扫；5.2 清洁是保洁工人的事，与自己无关，这是第二个误区；5.3 清扫的对象过高，够不着不清扫；5.4 清扫的工具太简单，造成无法清扫。6.检查的一些内容：1)地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物；2)墙角、设备下应为重点清扫区域；3)地面上、阀台上浸染的油污应清洗干净。(四) 清洁：把前 3 个 S 制度化、目视化（用眼睛都看得见的管理） 。1.工厂目视化管理1.1 行政目视化管理。例如：工作服、工作证、宣传栏、光荣榜、标牌

16、、门牌、平面图等。1.2 品质的目视化管理：重点是把不良品、良品区分开来，进行标识。1.3 物品的目视化管理。1.4 设备的目视化管理。1.5 作业的目视化管理（现场作业指导书、工艺指导书、品质方11面的指导书） 。1.6 安全方面的目视化管理。2.清洁的保障：要制定和推行 5S 的实施办法，检查与考核办法，领导带头执行 5S。3.清洁的作用：在前 3 个 S 的基础上，把它维持下去，成为制度，贯彻 5S 的意识，寻找激励员工的方法，坚持不懈，养成良好的习惯，要和员工花 10 倍的精力去改变过去那些不好的习惯。4.推行清洁的 9 个步骤：4.1 对前 3 个 S，要对员工进行教育说明，要使员工都知道 5S 该怎么来推行；4.2 整理要区分工作中的必要品和不必要品，把我们的整理工作进一步的明细；4.3 向作业者进行确认说明，哪些是不要的哪些是要的，要跟他进一步的确认；4.4 彻底搬走各岗位的非必需品；4.5 整顿规定必须要的物品，要摆放的场所，要告诉他这些