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1、版本/修改号： 文件编号： 质量管理制度一、不合格管理规定1. 目的对不合格品进行有效控制及管理，以防止不合格品流转下道工序。2. 工作要求2 1发现、标识、隔离、报告211生产过程中发现不合格和可疑产品，检验员应及时对不合格品按标识和可追溯性控制程序进行检验状态标识和隔离存放，填写“不合格日报表”，报厂长批准。2 1.2检验状态划分颜色标识；绿（蓝、白）色： 合格；黄色： 待处理；红色： 不合格品、调机品、废品。2.2 不合格品处置221待处理 待处理品经质检员确认后，合格的投入使用，不合格作废品处理。222废品2211经检验、评审、确认的废品，由责任单位确认后即生效。2212 废品报废手续
2、须在5个工作日内办理完毕，废品必须隔离，放置废品箱内，专人管理，每月定期送交废料库。2.3 采购不合格品的处置2.3.1 质检员根据检验基准书对采购产品进行检验判定不合格的产品，填写检查成绩报告，报厂长批准。不合格产品均作退货处理。2.3.2 采购不合格品由供应部门通知供应商制定纠正措施，并提交质量部门做为下批产品验证依据。2.4 在装配加工过程中质检员发现采购产品明显不合格，需及时按2.1、2.2处理。2.5 在产品搬运、贮存、防护、包装、交付中发现的不合格品，由发现单位向生产单位报告，按本制度2.1，2.2，2.3条处理。2.6 顾客退回的不合格品按2.1，2.2，2.3条处理。2.7 出
3、货抽检不合格品的处理。2.7.1 成品在出货抽检或例检发现不合格时，由检验员填写检查成绩报告，经审批后交相关责任单位处理。2.7.2 相关责任单位根据检查成绩报告表的审批意见，对不合格品按本制度2.1，2.2，2.3进行处理。二、来料检验管理规定1.目的对进货检验进行控制，作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品规定要求。2.工作要求2.1流程（见附录及以下文字说明）a. 原材料外协件进厂后分类分批存放在仓库指定待检地点。b. 仓库人员对进货物料的规格、数量、包装、标识等进行检查。c. 检验人员根据检验文件要求，进行检验，并填写检查成绩报告，予以记录，检查成绩报告一式两联，一
4、联品质部留底，一联交仓库办理进仓，不合格品的记录转交外协厂家。d. 检验后的产品，由IQC开出检验标识单，交仓库予以标识。2.2供方检验报告认可 对本公司无法检验的零件或项目可对供方提供的检验报告进行验证后确认，必要时送认可的实验室进行评价。2.3质量统计分析质量部门对每月的进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。供应厂家质量部门待检区材料仓不良品区实物放置待检区提交检验报告等文件外协件正常供应按标准检验 整改后供应不合格合格标识状态出检查成绩报告办理入仓 放不良品区退货三、过程检验管理规定1.目的对生产过程检验进行控制，对生产产品作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符
5、合产品规定要求。2.工作要求2.1过程检验与试验（流程见附录B）过程中自检、首检、巡检、半成品终检的项目、频次、数量等要求均须按照工程QC表中规定的方法进行控制。2.1.1首件检验a. 零件生产加工开始或工艺条件改变后的最初加工产品由操作者或现场管理人员按规定进行首检，检查合格后在“工序质量检查表”上填写结果并签名。b. 首件检验合格后的产品进行正式批量生产和转序。2.1.2巡回检验检验员或其他现场管理人员按“工程QC表”、“作业标准表”等现场指导文件要求的项目和检验频次、数量进行检验，并填写“工序质量检查表”。2.1.3检验状态标识检验后的产品，由检验人员对其状态予以标识。2.1.4半成品终
6、检 检验员确认当批产品过程检验情况，并每批抽检1020件，检验要求按“作业标准表”进行检验，并填写“产品质量跟踪检验单”，合格的作好相应的标识转序或入中转仓。未按规定要求进行检验或不满足要求的产品不得放行。2.1.5最终检验检验员按“检验基准书”对成品进行检验，并填写“检查成绩报告表”，对所规定的检验项目均完成，而且满足规定要求成品才可入成品仓。2.1.6质量统计分析质量部门对每月的进货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。员工自检专职巡检终检巡检员确认初始动作时自检首检 NG OK巡回抽检按标准要求自检正常生产检验 完成品最终检验质量记录“工序质量检查表”“检查成本报告”四、出货检验
7、管理规定1.目的对出货检验进行控制，对出货产品作出合格与否的判定，确保各项检验已经圆满完成且结果符合产品规定要求。2.工作要求2.1.1仓库在接收到出货通知后,通知质检员进行出厂检查.2.1.2质检员根据检验基准书进行检验,并填写成品检验记录表,检查成绩报告一式两联.2.1.3检验合格,产品随同检查成绩报告装车交付.2.1.4检验不合格,按不合格管理规定处理。2.1.5质量统计分析质量部门对每月的出货情况进行统计分析，编写“检验月报表”反馈厂部。五、检验抽样方案产品检验抽样参照GB2828-87六、产品批次标识管理规定1、目的：防止不同类别、不同状态的产品和材料混用和误用。当出现问题或者有规定
8、时，有效实现产品的可追溯性。2、定义：2.1产品标识：在整个生产过程中随产品一起流通，并且保持不变，识别产品的唯一记载。它可以在产品的包装袋、包装箱上悬挂标签，或者伴随在产品的文件上记载。2.2检验状态：标明产品质量状态的记载。3.工作要求3.1来料物料标识：3.1.1供应商对所送物料在产品的包装箱上或是在其它明显的部位悬挂标识。标识内容包括：产品名称、材质、型号、批量、生产日期、质量状态等。3.1.2 质检员对来料进行检验后，必须出具检验的质量跟踪单，单上必须标明该批材料的质量状态、数量、来料日期等信息。3.1.3材料仓负责对合格材料的标识进行维护和跟踪，并根据标识内容做好存卡。车间领料时必
9、须有标识，无标识的材料视为不合格材料。3.1.4车间领料加工后的产品写好产品跟踪单随产品一起送到待检区待检。3.1.5质检员对待检区的产品检验后须按要求填写质量跟踪单，合格产品及时入仓，不合格产品及时返工或做其它处理。3.1.6不合格的产品用专用的黄色周转箱装，废品用红色周转箱装，并且须用产品跟踪单的形式标明产品的批号、材质、生产日期等信息。4.生产过程的半成品标识：4.1材料仓库发料时开具“出仓单”，单上须标明名称、数量、材质、日期、批号等；4.2在车间流通的半成品必须有产品跟踪单随产品一起流通；5.成品的标识方法：5.1对于已经经质检员检验合格的，当天必须进入成品仓，随产品一起流通的质量跟
10、踪单上须有产品的材质、材料批号、数量、加工者姓名、日期、质量状态等信息。5.2仓库对进仓的成品及时做好入库帐目，做好存卡。质量跟踪单上所有的内容都必须在帐和卡上有明确记载。5.3.出货前由质检员对产品进一步检查，合格填写成品检验记录表一式两份，一份留底，一份交给客户作为检验合格的证据。同时收回随成品一起进仓的质量跟踪单，由质检员保管。仓库出货单上同样标明以上信息，以便于追溯。6.追溯办法：6.1出现重大质量问题时，由品管部负责对产品进行追溯，生产部门负责协助。6.2追溯回来的产品由品管部负责查明原因，并做好记录，以后对此方面的问题加强监管。七、检具使用管理规定1 目的为了更有效的控制产品质量，
11、必须对各类产品零部件在检验时所用的检具进行综合管理和控制。2 定义 检具：是进货生产过程及最终检验中具备检测功能的专用器具，包括光滑极限量规、综合检具、专用检验工装及改装的专用计量器具等。3.工作要求3.1检具的发放.检具由专人管理,并建立管理台帐,生产单位领用时必须在管理人员处签名.3.1.23.2检具的维护和保养.3.2.1各使用单位的检具保管者负责对检具维护保养,使用者在使用中和对检具进行日常保养时要轻拿轻放,置于专用盛具中,不得与其它物品混放，分类标识明确。3.2.2管理员对各类检具制定校准周期，并按此进行周期委托校准.3.2.3使用单位发现检具有异常或封缄（若需要）破坏，必须立即停止
12、使用并交回管理人员。并使用其他有效的检具判断检验结果的有效性，若发生重要质量问题，则追溯根源，且采取相应措施。5.6.1 检具有损坏或遗失，负责人应立即查明原因并报告管理人员，按相关规定对责任人进行处罚。5.6.2 各生产单位主管领导监督各检具的使用，发现异常即通知管理人员。八、仓库物资管理规定一、 物资进仓管理1.1进仓的前提：具备计划检验合格单据齐全数量准确、标记鲜明1.2进仓手续：按照对应单据的品名、数量、规格进行清点、过磅、按照实际的合格数量开制进仓单二、 物资出仓管理1.生产 依据：生产计划或其它有效书面计划，开具出仓单 需要提前发料到车间现场2.委外加工 开具出仓单3.销售： 开具送货单4.先进先出：基本方法序号产品类别范围/状态具体内容备注1原材料/不同批次的原材料区域间隔区分并标识专用存卡上注明最先入仓的日期适时更新首批次优先发放进仓时间最早的部分堆位与发放参照对应的方向2半成品一箱或多箱共为一批时每箱内具备日期标识专用存卡上注明最先入仓的日期适时更新首批次箱外未有日期标识的应在同一批的最上一箱用粉笔或其它标注日期优先发放入库时间最早的
