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1、【最新】产品工程部年终总结产品工程部年终总结 创造价值攻坚求精 -产品工程部年终总结 _年是公司的正式量产的开局之年,也是忙碌的一年,同时也是整体提升的一年,开拓的一年.更是充满希望的一年,在这个年度里,产品工程部在公司高层领导正确科学的支持下和公司各部门同仁的大力协助下,我部门团结一致本着精益求精,开拓进取,挑战新高度,逆流而上,战胜一切艰难取得了一定的成绩.同时工作中也存在一定的不足,现将_年的工作做以下几点总结:一.现有大众项目工艺.尺寸优化. 1.NCS总计37种零件材料规格在_年对其中21种材料进行了尺寸优化,单台装 车总用料由原来的109.7Kg优化为103.6Kg,单台车优化重量
2、6.1Kg.按每吨原材料均价8000元,_年NCS总产量180000台计算,节省金额6.1_0.001_8000_180000=8784000元. 2._年配合生产对现场工艺文件进行了十多次的变更调整,作业文件数量由原来38 份增加到56份以适应不同机床设备的需要. 二.VOLVO项目的开发. 1.VOLVO项目从_年3月份由产品工程部正式接手开始到12月,严格按照高 标准,高性能,高效率要求模具供应商,努力打造技术嘉润的品牌.现在所有32个零件的MTO和VP1样件全部按时完成,根据VOLVO工程师反馈装车合格率为86%,根据三坐标测量在河北兴林,成都恒润,上海天轼的零件合格率为95%以上.V
3、P2阶段已按照计划进度顺利进入,76付模具已开始预验收. 2.VOLVO文件编制并提交APQP.PPAP文件共计108份.完成了PFMEA.工艺流 程图.试生产控制计划.样件控制计划,焊接作业指导书等. 3.外协供应商的管控,更具VOLVO的要求对电泳供应商的工作做出帮助和指导,顺 利完成VP1阶段的零件交付工作,并将VOLVO的相关标准对供应商进行培训. _年工作中存在的不足 一.现场工艺文件的更新不及时. 1.问题说明:现场的作业文件在更新上更多的是为了应对体系的检查,当数据发生变更时没有及时的掌握,造成作业文件失效,更新不及时. 2.解决措施:加强与生产的沟通和联系,制定有效完善的数据收
4、集更新制度,确定更新时间及频次. 二.APQP文件内容的详细 1.问题说明:APQP文件中PFMEA控制计划在编制时不够详细,考虑问题不够全面,所填写的问题.隐患及措施不够细致,前后文件链接不够. 2.解决措施:强化项目小组团队作用.收集现有生产中出现的问题点,及解决措施,并将其归类.在新项目开发时将同类问题进行汇总. _末日传言转眼之间已成为传说,我们又将要踏上崭新的征程.以往的工作中的细节更待我们去精益求精,还有很多细节在一点一滴的浪费公司资源,有待我们去发现,当然在节约成本这个环节上我们一个部门的能力的有限的,希望公司其他部门也共同去发现,共同去改善. VOLVOL421项目还在进行当中
5、,力争2月初模具能够顺利回厂,提早将模具与机床进行匹配,为后续的RR.TT.PP和MP1（量产）工作打下坚实的基础. 丰田项目新的一年,挑战和机遇并存,困难与希望同在.面对新项目能否顺利量产和保持公司事业稳步发展的双重使命,我们肩上的责任更重,我们的信心也更强.我们一定要不折不扣地按照公司的总体部署,脚踏实地地强化内部管理,提高综合素质,以饱满的工作热情和顽强的拼搏精神,通过我们更加团结和更加细致的工作,将公司的事业全面推向前进.将成都嘉润打造成行业尖端.全力打造出公司事业更加灿烂辉煌的明天! 产品工程部 扩展阅读:工程部年终总结 年终总结 转眼间_已将成为过去,在这一年里都作了些什么呢?苦苦
6、的寻思;在一个照明产品生产的企业已做六年,在工作和客户稽核中看我对公司现场各部门的工作作如下总结! 一.样品制作及工艺流程的编排和作业指导书的编写; 可以说样品制作是质量管理的开始.客户下订单之前都会要求送样,只有样品通过后才会考虑下订单的,所以样品的制作也就至关重要了.客户要求打样会提供产品图纸（有的也提供样品）,那么工程部首先要根据客户图纸或对样品进行解析列出产品基本资料表,然后备齐材料开始制作样品.在样品制作过程中有一项工作是十分重要且必不可少的,就是做好相关的记录.在制作过程中出现的异常现象的原因及采取的措施等也应记录下来,所有这些都是编排工艺流程和编写作业指导书的依据,最好是编排工艺
7、流程的人员和编写作业指导书的人员能亲自制作样品更好.作业指导书是制造部生产的行为准则和依据,应该尽可能简单明了,便于操作者领会,并且要针对每道工序在样品制作时出现过的问题或可能出现的问题注明应该注意的事项,这样才可以在生产过程中起到预防的作用,这也正是质量管理的宗旨所在（但目前我司在制作样品过程中发现问题处理时留下的记录较少,并且有的问题没有得到及时处理）. 样品制作及工艺流程和作业指导书的编排和编写,也不仅仅是工程和品保的事情.工艺流程的编排务必要考虑到实际生产流程安排的合理和方便,制造部在按工艺流程安排生产时若有发现不合理或不方便时,应和工程.品保协商加以改进.而生产过程中肯定还会有异常情
8、况出现或者觉得有需要改进的地方,因此也应该会同品管部和工程部做好异常处理后由工程部或品保对作业指导书进行完善,在注意事项中加以注明,但目前制造在生产过程中除转轴会看指导书外,如冲压.包装等其他工位根本员工是不会看指导书作业. 品管部也应该参与工艺的审查和样品的评审,由工程部和品管部共同进行,根据客户的要求设定产品的检验项目和检验标准,以便在正式生产时对生产过程实施监控,方便现场品检员检验,这一点现在已经基本完善. 二.制造部在生产时要考虑到品质.成本.交货期及安全生产等各个方面,但是在质量管理方面还应负一些具体的责任,具体如下! 1严格按作业指导书进行生产操作,进行有关作业标准的培训,提高作业
9、者的技术水平,既提高生产效率,又保证生产过程质量. 2生产前第一个产品应对照标准作适度自检,确保在正常情况进行生产.3进行工序控制,质量数据波动是否合理,工序是否处于稳定状态,协同相关部门分析寻找不合格品的原因,采取纠正.预防措施,防止不合格品的发生和再次发生. 4.要求和培养员工的自检习惯,做到不合格品不流入下一道工序.5做好在制品的管理,防止不合格品混入下步工序.三.品管部在生产过程中应起到如下作用:1.产品的首件检验,工序的首件确认. 2巡回检验.检验人员在生产现场的检验,以便及时发现问题防止不合格品的出现. 3最终检验.最终检验属于事后把关的行为,但必不可少,完成品只有通过最终检验后方
10、可出货.最终检验一般采取GB/T2828.1-_抽样的方式进行.4作好各种检验记录及其它与质量状况有关的记录.检验记录和其它与质量有关的记录应该切实记录和按规定妥善保存. 5进行可靠性测试.可靠性测试主要是指在模拟环境条件和使用条件下产品使用寿命的实验,如寿命测试.附着力测试等. 6参与品质异常的处理,并对纠正.预防措施进行跟踪,对其效果进行确认. 四.顾客投诉:顾客反馈意见的收集和分析.接到顾客投诉后,最重要的是采取补救措施和分析造成质量事故的真正原因,以便采取有效的措施防止类似事件的再次发生,品管部会同制造部和工程部一同分析原因和制定改进措施,由品管部跟踪实施情况和确认改进效果,因为问题的
11、出现不可能是单方面的原因,有可能是模具不良,有可能是作业指导书或工艺有缺陷,也有可能是员工操作问题,而流入到顾客处的不合格品,品质检验部门就有不可推卸的责任.因此只有各部门紧密配合,才能找出问题的真正原因,消除影响产品质量的各方面的因素,从而改善和提高产品质量,最终达到顾客满意. 五.工程部要做好作业标准的发放.修改等工作,要保证发放给制造现场的是有效版本.其次就是对在制造部对工艺提出的疑问或不明白的地方,工程部负有解释的责任,工程部要认真对待制造部的反馈,甚至要和制造部探讨对作业标准和工艺进行修改和完善,而不是抱闲话少说,按我规定的做没错的态度.再其次就是配合制造部.品管部对制造过程中出现的
12、异常现象进行原因分析,对采取纠正和预防措施提供意见. 下面我再总结一下今年的品质和管理方面的具体现状; 制程首件失误:去年为平均每月在3件左右,全年共计37件;今年共计14件,平均每月1.17件,虽在去年的基础上有大幅度的下降,但还是没有达到今年所订之目标每月控制在1件以下,明年将从新品管员入手,加大培训力度,对首件制度执行每月宣导一次,将现场的品质问题记录下来作为一种培训教材对新品管执行培训,检验资料不断完善,班长的审核力度从现在的有漏失变为每个问题必须反思,当发生制程首件不合格问题时,审核人员和首件错误人员必须召集相关人员开品质会议,运用8D方案检讨原因所在并且下对策如何避免类似不合格的产
13、生; 巡检漏失.返工返修率:返工返修方面本年达标率低,全年有6个月超标1%,这返映出品管员的巡检能力和领班在作业员上岗前的指导能力有待提升,明年将让各主管明确各岗位的工作职责,并且培训之,员工考核坚持执行,特别是产品一段时间没有生产,过一段时间又执行生产时现场品管班长需主导开一个检验重点要求的会议,让品检员了解品质检验重点再上岗检验;并且知会制造自检重点;对于发生的A类品质事故,责任品检员必须在品管部例会上作8D报告的分析（严重的追纠责任）,另外不合格的模具要求班长登录在模具改善记录表中并且每周追踪改善一次;同时也需减少零星不合格方面的返工1.上柱子人员必须要求制造给予固定;2.包装人员培训合
14、格才能上岗;3.现场合理放红筐,合理管理不合格品,不合格品每个帖上小红标示,以免再混入良品中; 客诉:客诉今年共有32次,其中影响客户停线的批量性不合格为3次.客诉的主要项目有:变形.外观产品刮伤.接地符号没印现.冲桥不够高.混料.孔位不准.转轴头松.角度不对等;批量性不合格的主要原因是在同客户的沟通方面走得还不够近,总是没确认好就生产或装配的重点尺寸没有管控住,明年品管部将在这方面加强,转轴在送样过程的检讨由专人负责,冲压件在送样时由QE至客户处了解实装重点,在实装时了解清楚产品每一个部位的用处所在并且以新品会议的形式将检验重点传达于品检员,并且在检验指导书中注明检验重点;零星的品质问题主要
15、责任单位在过程中未按标准作业,品检在检验过程中未抓重点导至;这方面今年主要保持QA的稳定性,落实责任,在产品生产过程中注意培训的力度,让成品品检员认真落实员工的考核;完善包装方式的指导书,减少外观产品的括伤! 供应商管理:今年的供应商来料有所增加,但供应商管理一直没有上去,来料检验一次合格率现在平均只能达到94.5%左右,就是说来100批料就有5.5要被批判,优秀供应商的考评也还有4个月没有达到80%的目标;主要表现在我们的主力供应商不够强,没有实现系统化的管理,供应商处理问题不够积极,发生问题后他们没有进行统计和分析,没有系统型的管理文件,导致很多问题重复发生,不能及时纠正,后面品管部执行的处理方式有1.对供应商执行辅导,有品质问题时召集供应商开品质会议,并且由IQC主导追踪问题结案,2.设立品质工程对供应商进行稽查,对每次发现的问题追踪供应商改善,不配合整改的供应商要求采购减少采购量或对其进淘汰;3.对于一个问题连续发生的供应商对其执行扣款处理;从_年起严格改善供应商供料品质; 报废率:报废率今年在生产处协助下已完全得到控制,从去年的0.4%左右下降到今年的平均每月为0.21%各环节均有得到控制;但是在操作方面还是有可改善空间,明年报废率还将作为一项品质控制重点来进行管控; 转轴品质问题表现:转轴方面今年品质
