《认识实习知识》由会员分享，可在线阅读，更多相关《认识实习知识（7页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、湖南泰嘉新材料科技股份有限公司2003年10月，湖南泰嘉新材料科技股份有限公司创办于湖南省台商投资区，占地总面积为156亩，是全国规模最大、品种最全、品质最高带锯条行业的龙头企业，是中国机床工具工业协会常务理事单位和锯床分会理事单位；行业标准化委员会挂靠于厂内，承担锯带国家标准起草工作。湖南泰嘉新材料科技股份有限公司原为归国人员创办的外商独资企业，2007年8月成功收购中联重科湖机分公司（原湖南机床厂） ，并通过股改引进了新的战略投资者，现为中外合资企业 。年产双金属复合钢带2300吨、双金属带锯条1000万米、年销售额5亿元、年利税超过1.5亿元的亚洲最大的双金属复合材料及其锯切产品等机电一
2、体化产品研发与生产基地。主要产品各种规格的双金属带锯条、切削难切金属的硬质合金带锯条、复合材料等近百个品种规格，并取得自主知识产权及多项专利技术。湖南泰嘉新材料科技股份有限公司打造的带锯条品牌“TANCUT 泰钜” 、 “JUSTCUT 嘉距”、“FICUT 飞钜”、 “AA”在国内享有盛誉。产品畅销全国各地并远销东南亚、欧美等五十多个国家和地区。其“AA ”牌双金属带锯条产品荣获历年“湖南省产品质量”、 “湖南省名牌产品”及“湖南省著名商标” 荣誉，并于2011 年11月28日被国家公司总局正式认定为中国驰名商标，成为中国双金属带锯条行业第一个中国驰名商标 。公司凭借强大的技术优势与市场优势
3、，实现了跨越式发展。2005年4月公司“双金属复合钢带及其生产技术”通过湖南省科技厅组织的科技成果鉴定和湖南省高新技术产品及高新技术企业认定；2005年10月“高速锯切用双金属复合钢带 ”项目经国家发改委审查批准，被列为“国家高技术产业化示范工程”；2006 年国家外国专家局将湖南泰嘉新材料技术有限公司列入外国专家引智和技术人员出国培训重点支持企业；2006年10月该项目获望城县科技局“科技创新贡献奖” ；2007年 6月该项目被列入长沙市重点科技计划。双金属带锯条简介 双金属带锯条是采用高性能高速钢齿部材料和优质弹簧钢带体材料，通过电子束真空焊接和特殊工艺加工制造而成。双金属带锯条的锯齿具有
4、良好的红硬性，可切割各类黑色金属和有色金属，是一种节省原材料和降低能源消耗的新型锯削工具。双金属带锯条 - 生产流程1 削边采用固定形状的硬质合金刀片，将冷轧合金钢带一侧削成平面作为焊接面，以便于后续的焊接工序，另一侧削成圆弧状作为背底。对于一定规格的冷轧合金钢带需要削成固定宽度2 电子束焊接采用先进的进口设备，利用加速和聚焦的电子束轰击置于真空中高速钢丝和削边后的冷轧合金钢带的接触面。电子束撞击工件时动能转化为所需的热能使接触面焊接至一起，是一种高能密度的双金属带锯条焊接技术3 激光焊接采用先进的进口设备，利用高能量密度的激光束作为热源进行焊接的一种高效精密的焊接方法，可替代电子束焊接双金属
5、复合钢带4 球化退火将焊接后的复合钢带置于井式退火炉或钟罩式退火炉中，采用一种合适的退火工艺，使齿材、背材和焊缝中的碳化物呈球状，以便于后续的冷加工5 焊缝轧平用轧机将退火后的的复合钢带轧至一定厚度，并使焊缝位置平整的一道工序6 调平校直采用先进的进口设备，将复合钢带通过数十个小轧辊，使复合钢带平直的一道工序7 铣齿采用先进的进口设备和优质钢铣刀，将复合钢带的高速钢一侧铣出锯齿形状的一道工序8 分齿将铣出齿型的双金属锯条，使锯齿按一定的规律向左右倾倒的一道工序9 淬火-回火采用拥有自主知识产权的淬火-回火一体化生产线， 将分齿后的锯条在低于熔点的某一温度保温一段时间，然后快速冷却，达到淬火的目
6、的。紧接着在某一温度经过数次保温，达到回火的目的，使双金属带锯条形成适合锯切的组织10 喷砂采用细小的石英砂，高速撞击淬火-回火后双金属带锯条的表面，去除表面的脱碳、氧化等缺陷，并在表面形成残余压应力，以提高双金属带锯条的疲劳寿命11 喷码在喷砂后的双金属带锯条表面喷上锯条规格、流水号、品牌的相关信息并涂上防锈油12 根带对焊将成盘的双金属带锯条裁剪成一定长度，然后将每根锯条的两侧焊接至一起，并将焊口退火、喷砂，最后形成一圈锯条，称为根带。这样的根带可以马上安装至锯床上使用13 重绕为了使锯条的齿尖朝向所希望的方向，将成盘的锯条在重绕机上反向重新绕成盘状14 前齿磨将齿的切削面通过一次粗磨和一
7、次精磨，使前端面高度光滑（Ra0.8） ，从而可以防止铁屑粘附造成火口15 齿顶磨从后角开始，将切削刃磨成高低不同，两侧圆角大小不一的各种形状的齿型，使齿型在切削过程中能够合理分配切削力，优化切削性能16 涂油在喷码的同时，在双金属带锯条表面涂上一层防锈油，防止带锯条在运输和储存时生锈17 清洗总共有两道清洗工序。 一道在焊接前， 主要目的是清洗掉焊接面的杂质，防止焊接时在焊缝形成夹杂、气孔等缺陷。另一道在淬火-回火之前，主要目的是清洗掉双金属带锯条表面的杂质、油污等，防止淬火时带锯条表面形成氧化、亮点、表面缺陷等18 盘带包装将经过所有工序的盘带锯条，经过在齿尖用嵌塑带保护后放入包装箱中振升
8、铝材长沙新振升集团有限公司是从事铝锭，民用建筑铝型材和工业型材、配件生产、门窗幕墙工程设计制作安装的现代化企业集团，并致力新型高效建筑节能材料的生产与研发。它始建于1993年，投资总额达4.5亿元,目前拥有长沙、岳阳和上海三大生产基地，公司主要生产和检测设备均从德国、美国和日本引进，关键岗位生产技术人员到德国、意大利受过专业系统培训，构建了国内一流的从铝棒熔铸，模具制造到型材挤压、表面处理的完整生产体系，并配套了先进的环保处理设施，公司年生产能力达8万吨。制造铝板的流程 将铝及铝合金经熔炼、铸锭、各种轧前准备、平辊轧制、热处理和精整等工序加工成截面为矩形的单张或成卷加工材的过程。板材的厚度最大
9、达200mm ，分为薄板、厚板(580mm)和特厚板。板材的宽度一般为12.5m，最大达5m，长度为210m 。带材的厚度一般不大于2mm，宽度不超过600mm，成卷供应。 铝和铝合金板带材以热轧状态、退火状态、各种级别的软态和各种热处理状态供应。铝和铝合金板材的生产方法有块式法和带式法两种。块式法是将热轧后的板坯切成若干块，再经单张冷轧至成品。带式法则是将板坯轧到一定厚度和长度后，边轧制边卷取；到成品厚度后，再横剪成单张的铝板。此法生产效率高，产品质量好。铝合金板带材的生产工艺流程如图所示，可分为热轧前准备、热轧、冷轧、热处理和精整等阶段。热轧前准备 主要包括铸锭质量检查、均热、锯切、铣面、
10、包铝和加热等。使用质量优良的铸锭是保证成品质量的前提。现代铝合金板带生产用的铸锭多用半连续铸锭法生产。铸锭的尺寸大，内部枝晶细密。半连续铸造时冷却速度很高，固相中的扩散过程困难，铸锭内部易形成化学成分和组织不均，如晶内偏析等，使塑性降低。因此一些铝合金，特别是硬铝合金的铸锭，需经均匀化处理(见有色金属合金锭坯均匀化 )，以消除或减少成分和组织不均，同时消除铸造应力。铝合金均匀化的温度应低于该合金低熔点共晶温度1015，保温时间1224h 即可基本消除成与组织之不均匀。对硬铝类合金，铸锭均匀化温度为480495，保温1215h。对Al-Zn-Mg-Cu 系合金，则为450465 ，保温24h。4
11、铸锭表面有偏析浮出物、夹渣、结疤和裂纹等缺陷时，应进行铣面(见有色金属合金锭坯铣面) ，这是保证成品良好表面质量的一个重要因素。铣削量取决于缺陷的深度，一般为410mm。包铝是铝合金板带生产的特有工序，是将包铝板置于铸锭的上下两面，通过热轧结合成一体。包铝的目的是提高铝合金板带的抗蚀能力、保护基体金属免受铝合金板带生产工艺流程图腐蚀和改善工艺性能。包铝板应具有适合的化学组成和适当的厚度。对硬铝为基体的板材，使用铜、锌含量小于0.05的纯铝作包铝板。超硬铝为基体时，使用含锌0.91.3的 Al-Zn 合金为包铝板。根据板厚和用途不同，成品板包铝层厚度为板厚的2、4和8。为改善工艺性的包铝称工艺包
12、铝，目的在于防止铸锭开坯时表面开裂，包铝层为成品板厚的1.01.5。铸锭加热 加热的目的是提高铸锭的塑性和降低变形抗力，以利于热轧的进行。铸锭的加热温度根据合金状态图和塑性图确定。加热温度应尽量使热轧在最高的允许温度下开始。对纯铝和低合金化的铝合金锭，加热温度为500或更高；对硬铝合金锭为390430；超硬铝合金为370410。加热时间则以铸锭断面上温度均匀为目标。加热时间过长，铸锭表面氧化层过厚，不利于包铝板与锭坯的结合。铸锭加热在有空气循环的连续式加热炉中进行。5热轧 铝合金铸锭的热轧是为冷轧提供坯料，或直接生产热轧状态的厚板。按生产规模的大小，铝合金铸锭的热轧有3种方式：(1)单机架热轧
13、。由开坯到热轧完了全在一台热轧机上完成。为提高生产效率采用大铸锭，使用可逆式轧机。为增大板宽和改善板形，使用四辊式轧机。单机架热轧时，轧件温降大，终轧厚度大(6 8mm)，卷重相对轻，轧件质量和生产效率不够理想。(2)双机架热轧。由一台可逆轧机进行铸锭的开坯和热粗轧，再转移到第二台四辊可逆式轧机上进行热精轧。由于粗轧与精轧有了分工，不但生产能力和生产效率提高，而且轧件质量也有所提高。终轧厚度可达2mm。(3)半连续热轧。由 1至2台可逆式轧机进行开坯和热粗轧，然后轧件转到 3至6机架四辊串列式连轧机上进行热精轧，每机架只轧一道次。由于采用大锭高速轧制，不但生产规模大，而且轧制的间隙时间短，故终
14、轧温度高，可轧得相当于退火状态的卷带，质量也明显提高。热轧工艺制度包括道次压下率、轧制温度、轧制速度以及润滑冷却等。道次压下率大，有利于变形深入轧件内部，可减少轧件张嘴开裂乃至缠辊现象。然而道次压下量受轧辊咬入条件的限制。此外在开坯阶段，为保证铸锭的铸造组织向变形组织顺利过渡，道次压下率和轧制速度都不宜过大。轧制包铝铸锭时，为使包铝板与锭坯结合良好，第一道次压下率应控制在24范围内。立辊轧边可改善轧件边部的应力状态，减少裂边。采用铸锭侧面包铝并轧边，可消除铝合金热轧时的裂边。轧制后期，轧件长度增大，轧制速度也应相应地提高。为获得平整、光滑的轧出质量和降低轧制力，热轧中必须进行充分的润滑。铝合金
15、热轧的润滑常采用水基乳液。水基乳液由乳剂与水配成，浓度为1.02.0，轧制硬合金时浓度稍淡。乳剂由变压器油、油酸和三乙醇胺组成。为获得平直度良好的热轧带卷，必须控制轧制时546的辊缝形状，采用液压弯辊、辊身分区冷却和轧辊原始凸度控制(见辊型控制 )等手段，配合压下规程和轧制速度进行调控。喷在轧辊上的乳液除润滑外也起冷却作用。乳液在喷嘴处的压力应为0.30.5MPa，流量为56L(cms)。冷轧 冷轧可获得比热轧带卷外形更平直、表面更光洁、厚度更薄更均一、组织与性能更好的带卷。冷轧可在单机架轧机或连轧机上进行。现采用单机架四辊不可逆轧机为多，轧制速度为520ms，连轧时可达 2540m s。采用
16、计算机实行综合自动控制，如平直度(AFC)、厚度(AGC)、张力(ATC)和速度(ASR) 等自动控制，故轧件质量很高，厚度偏差下降到35m，平直度可小于10个 I 单位。在设备能力允许、润滑冷却良好、轧件不裂边并能获得良好表面的条件下，冷轧应尽量采用大的道次压下率。纯铝和软合金的允许道次压下率为5070，一般采用4050；硬合金为40左右，一般采用30以下。道次压下率应使各道次轧制力基本相同，以保证轧出厚度均一、平直度良好的带卷。在各道次都不发生裂边的情况下，纯铝和软合金的冷轧总压下率可达95以上，硬合金也可达9092。为防止裂边和断带，塑性较差的合金需作热带卷的预退火，冷轧过程中还进行12次中间退火。最后一次中间退火的厚度，即冷轧最后一个轧程的总压下率对成品性能有极重要的作用和影响。轧制时轧件上的张力影响轧件的厚度、平直度以及它们的均匀性。张力应小于轧件的屈服强度，其大小视轧件的塑性和裂边倾向而定。在轧制的加速、恒速和减速各阶段
