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1、代号 名称F 自由加工状态O 退火状态W 固熔热处理状态热处理状态(不同于F、O、H状态)O状态的最小抗拉强度/Mpa HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa40 554560 656580 7585100 85105120 90125160 95变形铝合金的状态代号表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值3111 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。H2加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化
2、的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。 H3加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。 H4加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。3112 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号
3、后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如3 细分状态代号31 H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。311 HXX状态本标准适用于铝及铝加工产品。2基本原则21 基础状态代号用一个英文大写字母表示。22 细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。23 基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示表1 范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。H 加工硬化状态T165200 100205240 105245280 1
4、10285320 115325 120细分状态代号 加工硬化程度HX1 抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值HX2 抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值HX3 抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值HX4 抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值HX5 抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值HX6 抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值HX7 抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值HX8 硬状态超硬状态最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa花纹板的状态代号 压花前的板材状态代号H114 OH124 H11H224 H21H324 H31H134 H12H234 H22H334 H32
5、H144 H13H244 H23H344 H33H154 H14H254 H24H354 H34表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照312 HXXX状态HXXX状态代号如下所示：HX9注：当按上表确定的HX1HX9状态的抗拉强度值、不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度c）H116适用于镁含量4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。a） H111适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态
6、的产品。b）H112适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。H164 H15H25H264 H35H364H174 H16H274 H26H374 H36H184 H17H284 H27H384 H37H194 H18H294 H28H394 H38H195 H19H295 H29H395 H39状态代号 说明与应用固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。T2由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定
7、的状态。适用于由高温成型过程冷却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的T3固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品T4固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。由固溶热处理后
8、进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品，固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。在T后面添加010的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。表5 TX细分状态代号说明与应用32 T的细分状态在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。321 TX状态T9T5T6T7T8TOT1适用于经冷加工提高产品强度的产品。由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态
9、。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。状态代号 说明与应用T42 适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品T62 适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品T73 适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品T74 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态T76 与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能
10、分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好T7X2 适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品T81 适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品T87 适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品状态代号 说明与应用TX51 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。TXX51 厚板的永久变形量为1.5%3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为
11、1%5%TXXX51TX510 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。TXX510 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%3%；拉制管材的永久变形量为1.5%3%TXXX510TX511 适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。TXX511 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%3%；拉制管材的永久变形量为1.5%3%TXXX511TX52TXX52TXXX52表7 消除应力状态代号说明与应用323 消除应力状态在上述TX或TXX或
12、TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中、均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%5%，永久变形量的产品在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如
13、表6所示。 表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用T9T10322 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）TX54TXX54TXXX54旧代号 新代号M OR H112或FY HX8Y1 HX6Y2 HX4Y4 HX2T HX9CZ T4CS T613腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。14划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等
14、有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。15元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。16过厚 原因同7“过薄”。17擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。7过薄 压下量
15、调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。8压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。9非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。10过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理
16、制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。11金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。12波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。1贯穿气孔 熔铸品质不好。2表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与
