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1、,现场八大浪费,精益生产,课程导读,第一讲：认识浪费 一、什么是浪费 二、浪费的分类 第二讲：八大浪费详解 一、制造不良的浪费 二、制造过多的浪费 三、等待的浪费 四、搬运的浪费 五、动作的浪费 六、库存的浪费 七、加工的浪费 八、管理的浪费 第三讲：如何消除浪费 一、“三无”管理 二、消除浪费的做法,第一讲: 认 识 浪费,生产管理之基本概念,精益生产的浪费,不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,认识浪费,浪费：
2、对最终产品及顾客没有意义的行为。,精益生产,无附加价值的劳动 浪费! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,浪费的概念,精益生产,浪费的观念,精益生产,七大浪费,6,制造过剩 搬 运 库存(在制品) 返 工 动 作 加 工 等 待,大野耐一： 减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。,第八大浪费,精益生产,7,管理的浪费,含义之一：IE工程的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。,含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当 的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大
3、程度上减少管理浪费现象的发生。,第二讲: 八大浪费的详解,精益生产,浪费的层次,精益生产,过多人员 过剩设备 过剩物料 过剩厂房,第一层次：过剩生产能力,隐藏等待,隐藏等待,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,J IT生产方式,八大浪费,1.制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工
4、作 空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费,？,八大浪费,原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,八大浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待
5、设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,八大浪费,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减,八大浪费,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的
6、搬运 破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,流程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;,八大浪费,2021/1/3,八大浪费,3.搬运的案例,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作
7、业 避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置区 人性考虑并非坐姿才可以,八大浪费,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,八大浪费,4.加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨,工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FM
8、EA的确实推进,了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,八大浪费,4.加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力,案例,八大浪费,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,八大浪费,5.库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误
9、产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,八大浪费,原因：,对策：,注意：,5.库存的浪费,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存,八大浪费,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费
10、寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,八大浪费,6.动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准,八大浪费,6.动作的浪费案例,注意：,八大浪费,7.做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技
11、能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良,原因：,注意：,能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良,八大浪费,7.做出不良的浪费,对策：,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”,八大浪费,2021/1/3,八.管理浪费,(一)浪费的定义： 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如 生产力(效率良品率成本技术)
12、周期(研发交付流程)资源利用等 (二)浪费的表现(1)： 生产力QDC效率产能 供应链WIP(库存)交付周期 资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机) 周转率资金周转库存周转,八大浪费,2021/1/3,(三)浪费的产生： 管理能力素质;执行力(速度/准度/精度); (相互) 技术层次认知高度把握度(相对) 标准化可行度推广度(点线面) 企业素质整体素质(斜坡球体理论) (四)浪费的消除： 培训理论与案例培训考核 认知标准化获利压力可改善性 检知执行绩效量化分析 奖惩奖则罚则执行制度,八.管理浪费,八大浪费,2021/1/3,八大浪费的思考？,八大浪
13、费,？,生产现场只有八大浪费吗？,这些浪费都能避免和消除吗？,把不可能的事情变成可能-创新和改善,时间的浪费,表现形式：,原因：,对策：,文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情,没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中,不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程,此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本,八大浪费,第三讲: 如何消除浪费,八大浪费
14、,“三无”工程,1.无化工程,目的：协助现场人员方便地确定问题,内容：,八大浪费,“三无”工程,无稳工程：,1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性，被中断,无稳 即为无规律化,1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业,对策：,表现形式：,八大浪费,“三无”工程,无理工程：,无理 即为劳累，指作业员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下,1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人力作业 3.利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度,
15、对策：,八大浪费,持有的心态:,到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法,如何发现浪费:,1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”,消除浪费的做法,八大浪费,现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出
16、标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,找出浪费,消除浪费的做法,八大浪费,现场管理的5项金科玉律,1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生,消除浪费的做法,八大浪费,1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,五原则：,三现：,现场 现物 现状,三现五原则,八大浪费,感谢大家的参与，谢谢！,THANK YOU ！,
