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1、1,ISO/TS16949:2002 五大工具实战 之APQP,FMEA和PPAP,2,第一部分 APQP产品质量先期策划和控制计划,3,APQP产品质量先期策划 质量先期策划和控制计划（APQP以及 在最终产品加工图样完成之前全部结束,第二部份 设计DFMEA,41,1.FMEA编号: 填入FMEA文件编号,以便查询整理,如:1234 2.系统、子系统或零件部件名称及编号 注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号. 系统FMEA的范围:一个系统可被视为由很多个子系统所组成,这些子系统通常由不同小组所设计.如:某典型系统可能涵盖了下列系统:底盘系统、发动机系统或内饰系统等
2、.系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系统所组成的系统,以及与其他车辆系统和顾客的相互影响.,第二部份 设计DFMEA,42,子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA一般是一个较大子系统的子组.例如:前悬吊系统是底盘系统的一个子组.子系统的重点是确保所有的接口与互动都有涵盖了整个由不同零件组所组成的系统. 零件组FMEA的范围 一个零件组FMEA一般重点是在于一子系统的子组的FMEA,例如:支撑架是前悬吊(其是底盘系统的一个子系统)的零组件.,第二部份 设计DFMEA,43,3.设计责任 填入整车厂(OEM).部门和小组,如果适用还可填入供方的名称.如:车身工程师 4.
3、编制者 填入负责FMEA准备工作的工程师姓名,电话和所在公司的名称.如:Tate-x6412-车身工程师 5.车型年度/项目 填入将使用和/或将被分析的设计影响的预期车型年度/项目(如果已知的话)如:2000/丰田四门/轿车,第二部份 设计DFMEA,44,6.关键日期 填入FMEA初次预定完成的日期,该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期 7.FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期,第二部份 设计DFMEA,45,10.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目/功能栏中所描述设计意图的种类(如预期的功能丧失),这潜在失效模式可
4、能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因,也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果. 潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下(如热,冷,干燥,灰尘等),以及在特定的使用条件下(如超过平均里程,不平的路段,仅在城市行驶等),应该都考虑.,第二部份 设计DFMEA,46,8.核心小组 列出被授权以确定和/或执行任务的责任个人和部门名称(建议所有小组成员的姓名,部门,电话,地址等都记录在一张分发表上) 9.项目/功能 填入将被分析项目的名称和其他适当的信息,说明被分析项目要满足设计意图的功能,如果该系统有多种功能,且有不同的失效模式,要把所有功能都单独列出.如:项目:左前车门;功能:1
5、.上下车;2.保护乘员免受天气,噪音,侧碰撞的影响3,.,第二部份 设计DFMEA,47,典型的潜在失效模式,例如: 破碎 变形 松动 泄露 氧化 无信号 支撑不足 脱离过快 信号不适当 注:应该用物理的,专业性的术语来描述潜在失效模式,而不同于顾客所见的现象.,第二部份 设计DFMEA,48,潜在失效模式后果 潜在失效模式后果就是失效模式对功能的影响,就如同顾客感受的一样. 要根据内/外部顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果,描述清楚是否会影响到安全,或与法规不符. 典型的后果,例如: 噪音 粗糙 运行不稳 无法运作 运行减损 外观不良 不适的异味 发热 间歇运行,第二部份 设计DFME
6、A,49,严重度(S) 严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级.要减少严重度,只能通过设计变更来实现. 对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当某失效模式的严重度为1时,不应该再被分析.,第二部份 设计DFMEA,50,推荐的DFMEA严重度评价准则,51,13.分类 本栏位可用来对需要附加设计或过程控制的零部件、子系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类(如关键,主要,重要,重点等) 特殊产品或过程特殊特性符号及其使用是由特定的公司政策所规定.,第二部份 设计DFMEA,52,14.潜在失效起因/机理 是指一个设计弱点的迹象,其结果就是失效模式.应该简明扼要,完整地将起因/
7、机理列出来,使得对相应的起因能采取适当的纠正措施. 典型的失效起因,例如: 规定的材料不正确, 设计寿命估计不足 压力过大 润滑能力不足 流程规范错误 典型的失效机理,例如: 屈服 化学性氧化 疲劳 电位移 磨损 腐蚀,第二部份 设计DFMEA,53,15.频度(O) 是指在设计的寿命中某一特定失效起因/机理发生的可能性.通过设计更改或设计过程更改(如设计查检表,设计评审,设计指南)来预防或控制失效模式的起因/机理是降低频度级别数的唯一途径. 频度评估分为1 到10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题: 类似零部件,子系统或系统的维修服务历史/经验如何? 零部件是否为沿用或相似于以前版本的零
8、部件,子系统或系统? 相对先前版本的零部件,子系统或系统,所作的变更有多显著? 是否与以前版本的零部件有根本不同?,第二部份 设计DFMEA,54,推荐的DFMEA频度评价准则,55,频度评估分为1 到10级,在确定这个值时,应该要考虑下列问题(续): 是否是全新的零部件? 零部件的用途有无变化? 有哪些环境改变? 针对该用途,是否作了工程分析(如可靠度)来估计其预期可比较的频度? 是否加入了预防控制?,第二部份 设计DFMEA,56,16.现行设计控制 指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法. 两种类型的设计预防控制特性: 预防:预防失效起因/机理或失效模式的出现,或减少它们
9、的频度. 探测:在该项目投产之前,以任何解析的或物理的方法,查出失效或失效模式的起因/机理.,第二部份 设计DFMEA,57,17.探测度(D) 探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级.为了取得较低的探测度数值,计划的设计控制(如确认,和/或验证等活动)需要不断地改进. 小组应该对一个评价准则和级别系统有一致的共识,即使是对个别的产品分析而对准则作了修改,作成探测度级别之后,小组应该评审频度级别,并确保存该频度级别仍是适当的. 级别为1的数值是为”几乎肯定”所保留.,第二部份 设计DFMEA,58,推荐的DFMEA探测度评价准则,59,18 风险顺序数(RPN) 风险顺序数是产品严重度
10、(S),频度(O) 和探测度(D)的乘积: (S) (O) (D)=RPN 该值在1到1000之间,可被用来对设计中关注的等级排序.,第二部份 设计DFMEA,60,19.建议措施 在一般的实施当中, 不论RPN大小如何,当严重度为9或10时必须赋予特别注意,以确保通过现存的设计控制或预防/纠正措施已经满足了该风险. 任何纠正措施的意图是要减少下列的级别:严重度、频度和探测度.,第二部份 设计DFMEA,61,只有设计修改才能使严重度级别减小 要降低频度级别只能通过设计修改来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现 增加设计确认/验证措施只能减小探测度级别 增加设计确认/验证措施是一项不
11、会令人满意的工程措施.因为它不是针对失效模式的严重度或频度. 注:如果没有建议措施,则在此栏内填写”无”,第二部份 设计DFMEA,62,20.对建议措施的责任 把负责对每一项建议措施执行的组织和个人名称,及预计完成的日期填写在本栏中. 21.采取的措施 当实施一项措施后,简要记录具体的措施和生效日期,第二部份 设计DFMEA,63,22.措施执行后的RPN 当确定了预防/纠正措施后,估算并记录措施执行结果的严重度、频度及探测度数值.计算并记录RPN的结果. 如没采取什么措施,将相应的等级栏空白即可.,第二部份 设计DFMEA,64,跟踪行动 负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已
12、妥善落实.FMEA是一个动态文件,它不仅应该随时体现最新的设计版本,还应该体现最新的有关纠正措施,包括开始量产后发生的事件. 负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施,这些方式包括但不局限于下列情况 确保达到设计要求 评审工程图样 确认装配/制造文件的结合和一致性 评审过程PFMEA和控制计划,第二部份 设计DFMEA,65,过程PFMEA 主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因/机理 过程PFMEA: 确定该过程的功能和要求 确定潜在的失效产品和过程相关的失效模式 评审潜在的失效对
13、顾客的影响 确定潜在的制造或装配过程失效的起因及在为频度减少或失效情况探测而关注的控制过程变量,第三部份 过程PFMEA,66,过程PFMEA(续): 确定出在重点过程控制上的变量 展开潜在失效模式的等级表,然后建立一个预防/纠正措施的优先系统,以及 将制造或装配过程的结果编制文件 过程PFMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂,从而提高整个小组的工作水平,第三部份 过程PFMEA,67,过程PFMEA是一份动态文件,应该起始于: 在可执行分析阶段或之前开始 在为生产的工装准备之前 要考虑从个别零组件到总成的所有制造作业 过程PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求.设计缺陷所产生
14、的潜在失效模式也可能包含在过程PFMEA中,它们的后果及避免措施由设计DFMEA来涵盖 过程PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的,但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性.,第三部份 过程PFMEA,68,1.PFMEA编号 填入PFMEA文件的编号,以便查询. 2.项目 填入将要分析的系统,子系统或零组件的过程名称,编号. 3.过程责任 填入整车厂(OEM).部门和小组.如果知道,还要包括供方 的名称 4.编制者 填入负责准备PFMEA的负责工程师的姓名,电话及所在公 司名称,第三部份 过程PFMEA,69,5.车型/年型项目 填入将使用和或将被分析的设计影响的预期车
15、型/项目(果已知的话) 6.关键日期 填入初次PFMEA预定完成的日期,该日期不应该超过计划开始生产的日期 7.PFMEA日期 填入编制PFMEA原始稿的日期及紧后修订日期,第三部份 过程PFMEA,70,8.核心小组 列出被授权以鉴定和/或执行任务的负责个人和部门的名称(建议所有参加小组人的姓名,部门,电话,地址等都要记录在一张分发表上) 9.过程/功能要求 简单描述将被分析的过程或作业(如车,钻,攻丝,焊接,装配).小组应该评审可适用的性能,材料,过程,环境和安全标准.尽可能说过程/作业目的.,第三部份 过程PFMEA,71,10.潜在失效模式 是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图
16、的种类,其已描述在过程功能/要求栏中. 是对具体作业不符合要求的描述,它可能是引起下一道(下游)作业潜在失效的起因,也可能是上一道(上游)作业潜在失效的后果.但是在FMEA准备当中,要假定提供的零件/材料是合格的,除非这可以被FMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题.,第三部份 过程PFMEA,72,10.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程可能存在不满足过程要求和/或设计意图的种类(如预期的功能丧失),其已描述在过程功能/要求栏中.这种失效可能发生,但不一定会发生. 过程工程师/小组应该要能提出并回答下列问题: 过程/零件怎么不能满足要求? 若不考虑工程规范,顾客(最终使用者,后续作业或 服务)会提出什么建议?,第三部份 过程PFMEA,73,典型的潜在失效模式,可能是,但不局限于: 弯曲 毛刺 孔位错误 断裂 孔太浅 孔未加工 损坏 脏污 未贴标
