生产件批准程序课件(PPT 46页)

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1、生产件批准程序 Production Part Approval Process （PPAP第四版）,生产件批准程序的目的: 用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有的要求。 并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。,生产件批准程序（PPAP）的适用性 散装材料、生产材料、生产件或维修件的现场 对于散装材料，不要求PPAP，除非顾客要求,散装材料的实例包括，但不局限于以下内容： 粘合剂和密封剂（焊料、橡胶类）； 化学品（软化、磨光、添加剂、处理剂、颜色/颜料、溶剂）；涂料（表面涂层、内涂层、底漆、磷酸盐、表面处理剂）； 引擎冷却液（防冻剂

2、）；纺织品；薄膜和薄膜片；含铁和非铁金属（钢材原料、铝、钢卷、铸锭）； 铸造（砂/硅土、合金材料、其他矿物/矿石）； 燃料和燃料制品；玻璃；润滑油（机油、油脂，）；单分子物体；前聚合体和聚合体（橡胶、塑胶、树脂和他们的原料）； 以及功能性液体（变速箱油、动力转向油、制动油、制冷剂）。,哪些情况下应提交PPAP 1)一种新的零件或产品； 2)对以前提交零件不符合的纠正； 3)由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起的产品改变。 顾客可以放弃以上要求,哪些情况下顾客可能要求提交PPAP 1) 不同的加工方法和材料，和批准时比； 2) 使用新的改进的工装、模具、铸模等； 3) 设备翻新或重新布置后

3、生产； 4) 异地生产、移地生产； 5) 工装停止批量生产超过12个月； 6) 由于内部、外部供应商的材料、过程、产品更改引起产品更改的情况。 顾客可以放弃以上要求,PPAP文件/记录产生的时刻 对于新产品 PPAP产生于APQP的产品和过程确认阶段，试生产之后。 PPAP不仅验证产品而且验证批量生产的过程和能力。,PPAP中生产件的要求 用于PPAP的产品必须来自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的产量至少是300件连续的产品。 该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的设备、工装、量具、材料、过程和操作者。 每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模

4、、铸模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验,PPAP要求 必须满足所有的要求，如：设计记录、规范，散装材料要求检查表等； 不满足要求则不能提交零件、文件和/或记录； 如果不能满足其中的任何要求，必须与顾客取得联系以确定合适的纠正措施；,PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成，所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室； 当使用商业实验室时，必须使用实验室的信笺纸或正式的实验室报告格式提交结果； 必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准； 对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的； 供方可以根据特殊的安排，由顾客的实验室进行试验；

5、,生产件批准程序（PPAP）,PPAP文件/记录组成 PPAP文件/记录共有19项文件、记录、样品组成，所有这些都是在证明2个事项： 1） 供应商已经完全理解了顾客关于产品的要求。 2） 供应商有潜在能力，稳定高能力地生产满足要求的产品。,生产件批准程序（PPAP）,PPAP文件/记录组成 1 可销售产品的设计记录 2 工程更改文件，如果有 3 顾客工程批准，如果要求 4 设计FMEA 5 过程流程图 6 过程FMEA 7 尺寸结果 8 材料、性能试验结果 9 初始过程研究,生产件批准程序（PPAP）,10 测量系统分析 11 具有资格的实验室文件 12 控制计划 13 零件提交保证书（PSW

6、） 14 外观批准报告（AAR），如果适用 15 散装材料检查清单（仅适用散装材料） 16 生产样品 17 标准样品 18 检查辅具 19 符合顾客特殊要求的记录,设计记录 必须具备所有的可销售产品的设计记录； 如果设计记录是以电子版形式存在，则必须制作一份硬件拷贝（表格或图纸）以确定所进行的测量； 任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录； 设计记录可以引用其它的文件来形成该设计记录的部分； 散装材料的设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数、最终产品的规范或接收准则。,任何授权的工程更改文件 供方必须有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现

7、出来的任何授权的工程更改文件。,要求时的工程批准 在设计记录有规定时，必须具有顾客工程批准的证据； 散装材料应在检查表上“工程批准”一栏有批准的签字或在顾客批准的材料清单上包括该材料。,DFMEA （具有设计职责） 负有设计责任的零件或材料必须进行DFMEA； 当散装材料要求检查表上要求时必须在DFMEA之前准备一份设计矩阵表。,过程流程图 必须使用规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序； 恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望； 散装材料相对与过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述； 如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。,PFMEA 同一份设

8、计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。,尺寸结果 必须对设计记录和控制计划中要求的尺寸进行验证且其结果符合规定的要求； 对每一个加工过程，必须有尺寸结果。如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模； 必须标明设计记录的日期、更改等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的、经授权的工程更改文件；,尺寸结果 必须在所测量的零件中确定一件为标准样品； 必须在所有的辅助文件上记录更改的 等级、绘图日期、供方名称和零件编号。并根据保留/提交要求表，其复印件也必须与尺寸结果一起提交。,辅助文件包括： 补充的全尺寸结果清单 草图 描制图 剖面图 CMM检查点结果 几何尺寸和公差 其它的

9、与零件图相关的辅助图,使用光学分析仪进行检验的必须包括描制图纸； 所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在表格中； 尺寸结果通常不适用与散装材料。,材料/性能试验结果的记录 材料试验结果： 必须对设计记录和控制计划中规定的化学、物理或金相要求进行试验，包括所有的零件和产品材料； 应使用简洁的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出； 尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。,材料试验报告必须说明以下内容： 被试验零件的设计记录更改等级、技术规范的编号、日期及更改等级； 进行试验的日期； 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明

10、他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号； 对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须名单上采购材料和/或服务。,性能试验结果： 必须对设计记录和控制计划中规定的性能或功能要求进行试验，包括所有的零件和产品材料； 试验报告必须说明以下内容： 被试验零件的更改等级、技术规范的编号、日期及更改等级； 尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件； 进行试验的日期。 所有的试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。,初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可接受的。 目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要

11、求的产品； 关注的是计量型而不是计数型数据； 估计过程能力和性能的指数由顾客和供方取得一致同意，对于特定的过程或产品，若经顾客的事前批准，也可采用其它更适用的替代方法；,初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、机、料、法、环的变差所造成的影响，但利用控制图进行搜集和分析数据的规律性是十分重要的； 用X-R图研究的特性，应取自重要的生产过程的连续零件最少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行，取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求，特定的过程经顾客的事前批准可以使用替代的分析工具。,质量指数： CPK-稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变

12、差确定(R/d2或S/C4)。 PPK-性能指数。根据总变差估计值（所有单个样本数据使用标准偏差均方根等式，“S”）。 初始过程研究的目的是了解变差，而不是达到一个规定的指数值 当不能得到足够的数据时，应得到顾客负责零件批准部门的许可 如散装材料有要求，所采用的技术应得到顾客的批准。,生产件批准程序,初始过程研究的接收准则：,初始过程研究的接收准则： 指数1.67 该过程目前能满足顾客要求。批准后即可立即开始生 产，并按照控制计划进行。 1.33指数1.67该过程目前可被接受，但是可能被要求进行一些改进。与你的顾客取得联系并评审研究结果，如果在批量生产开始之前仍没有改进，将要求对控制计划进行更

13、改。 指数1.33 该过程目前不能满足接受准则，与适当的顾客代表取得联系，对研究结果进行评审。,非稳定过程 非稳定过程可能不满足顾客的要求； 在提交PPAP之前必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因； 必须将存在的任何不稳定过程通报给顾客，并在提交之前向顾客提出纠正措施计划； 散装材料过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必保证纠正措施计划。,供方必须与顾客一起确定替代的接受准则 不满足接受准则时的策略 向顾客提交纠正措施计划和包含100%检验的控制计划并获得批准； 直接获得顾客的完全批准。 散装材料100%检验是指对取自一连续过程或同一批次的

14、产品样品的检验。,生产件批准程序,测量系统分析 必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究； 散装材料在策划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。,生产件批准程序,具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合TS16949中有关实验室要求的文件。,生产件批准程序,零件提交保证书（PSW） 对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其它的形式； 必须验证所有测量和试验结果符合顾客要求，并可得到所要求的所有文件； 供方负责人必须批准PSW，并注明日期、职务和电话号码。,生产件批准程序,零件重量 随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告

15、平均重量； 用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重； 除非顾客另有规定，否则一律用千克（Kg）表示， 并精确到小数点后四位。,生产件批准程序,外观批准报告（AAR） 如有外观要求，必须提交AAR； AAR必须满足并记录所有要求的信息。,生产件批准程序,生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求的规定提供产品样品。,生产件批准程序,标准样品 作用：为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的情况； 必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期； 多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置都必须各保留一

16、件标准样品； 散装材料的标准样品可以是制造记录、试验结果和关键成分的分析证明； 标准样品的保存时间与生产件批准记录的保存时间相同，或：,生产件批准程序,标准样品 直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号 的新标准样品为止； 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用； 当零件尺寸、零件的绝对体积等使标准样品贮存困难时，可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保留样品的要求。,生产件批准程序,检查辅具 如顾客要求，供方必须与PPAP同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具； 必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致； 检查辅具的工程更改必须形成文件； 必须在零件寿命期内对任何检查辅具提供预防性维护； 检查辅具可包括：夹具、量具、模具、模板、薄膜图等。,生产件批准程序,顾客的特殊要求 供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录； 散装材料检查表上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。,生产件批准程序（PPAP）,PPAP提交等级 等级1 只向顾客提交保证书（包括外观批准报告，若是指定外观