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1、,工作改善与IE应用 演示PPT,装测生产部：陈 飞 2003-11,如何参加培训:,培训是机会，培训是享受 开放的心态，空杯原则 记笔记，总结心得 遵守课堂纪律,目录,基层主管与改善的关系 工作改善的基本原则 IE 的定义、基本思想 使用IE 技术需要具备的意识 IE 改善技术在现代制造企业的应用介绍（重点 ）,工作改善的基本原则,管理就是维持与改善。（日本 今井正明） 工作改善是一线生产管理的重要方面，没有改善就 等于退步！ 秉承“改善无止境”理念。 一线主管不仅是现场的经营者，还是工作改善的倡导者。 工作改善从质疑现行的工作方法、流程开始。 对既是不对，不对既是对，永远不满意现状！ 不要
2、等待十全十美的方法，即使有50的成功也要尝试。 使用流程、图表（工具）来发现问题，积极利用改善技术。,基层主管与改善的关系,1、我们的产品和其他公司的不一样，所以 2、上次已经试过了，不行 3、这个构想很好，但是在现场办不到 4、肯定不行，这是明摆着的 5、我想是可以的，但是上边领导不会答应. 6、我们在同行业是最好的，为什么要改？ .,您讲过类似的话吗？,IE的定义、基本思想,IE的定义 IE是对一个组织中的人力、物料、设备的使用及其费用作出详细分析研究，这种工作由工业工程师完成，目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率。 美国大百科全书 IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统
3、，进行设计、改善和设置的一门学科。 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 美国工业工程师协会,IE的定义、基本思想,对定义的几点说明 研究对象：组织或系统中的人力、物料、设备（广义） 生产现场（狭义，对我们生产部门而言！） 使用方法：分析研究（动作分析、时间分析基本） 涉及学科：技术经济学、人机工程学、 生产管理学、运筹学、机械原理等 应用目的：最大限度减少浪费，提高生产率、利润率和效率。,还有什么学科？,使用IE技术需要具备的意识,1、成本与效率意识 2、问题与改革意识 3、工作简化与标准化意识 4、
4、全局与整体意识 5、以人为中心的认识,重 要 性,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,1、“ 产品标准工时”与“工位标准时间”有何不同？ 2、批量生产的生产线用哪种 时间单位作为工时单位好？,想一想，,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,产品标准工时： 单个合格产品所耗费的生产线人力成本，也是生产成本的工时耗费表现。 工位标准时间： 半成品在各工位加工的作业时间， 是计算产品标准工时、标准产能，平衡 工位人力、设备布置的基础数据。 工时单位：秒,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,工位标准时间的测定： 一、秒表实测法 二、模特（Model）法 在人体工程学实验的基
5、础上，根据人的动作级次，选择以 一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次动作的 时间消耗值，作为它的时间单位。 标准公式： 1Mod 0.129 Sec 1S 7.75 MOD,IE技术在制造业的应用介绍时间研究:标准工时,秒表实测标准测定环境： 1、 正常的生产节拍 2、 良好的生产设备 3、一般熟练的生产工人 4、不良DPHU在受控范围内。,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,示例 在LCD压焊机上松开3爪自定心卡盘将 PCB板取下,再夹紧下一个PCB。 利用模特法确定这一作业的 正常时间、标准时间。,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,模特法步骤： 1、 操作程
6、序分解 2、 操作动作分解 3、 动作分析式 4、 确定正常时间 5、 确定标准时间,IE技术在制造业的应用介绍工时测定:模特法,示例 1、正常时间 14+31+32+39116MOD 116*0.12914.96 S 2、标准时间 116（1+0.22）141.52 MOD 141.520.12918.26S 宽放率：22 宽放因素：等待、延迟、疲劳等,产能分析介绍,IE技术在制造业的应用介绍 时间研究:标准工时、标准产能,产品标准工时计算： 平衡工时B. T=平均时间 T/工位总人数 工时汇总=B. T 产品标准工时S. T生产线总人数MAX（B. T）,IE技术在制造业的应用介绍 时间研
7、究:标准工时、标准产能,生产线标准产能计算： 工位平衡损失率 【（S. T- C. T) / S. T】*100 标准平衡损失率 10（生产线可接受的不平衡状态） 生产线标准产能（核定投入时数*3600）/ 【 MAX （ B. T） *（1+10） 】 标准人均产能生产线标准产能/生产线总人数,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,定义： 工作研究是以系统为对象，在不增加投资或投资很少的情况下，通过对生产组织、劳动分工、工装设计、操作方法、工作环境等因素的综合分析与改进，使人、机、物、时间、空间、环境等受到有效控制和充分利用。 从而保证工作质量，使整个系统处于 受控状态，以达到降低消耗，提高产
8、品质 量和生产效率，进而提高企业经济效益和 竞争能力的目的。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工作研究的目的： 1、改进生产工艺、工序，提高劳动生产率、工作效率。 2、改善生产现场的设施规划，优化物流路线。 3、经济的利用人力，降低劳动强度。 4、改善工作环境，实现安全文明生产。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工序类型符号,备注 一般而言，除操作外，搬运，检验和停滞都会造成浪费， 应尽量减少一切不必要的搬运、检验和停滞等项目。,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,1、工艺程序分析 工艺程序图 2、流程程序分析 流程程序图 3、布置与路线分析 线路图或线图 4、闲余能量分析 人 机程序
9、图 联合作业程序图 5、操作时两手的移动分析双手操作程序图 6、动作经济原理 （8大原理）,程序分析及工具,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,工作研究基本原则：,1、尽可能取消不必要的作业 （Elimination：取消 ） 2、合并工序，减少搬运 （Combination：合并 ） 3、安排最佳顺序 （Rearrangement：重组） 4、使各工序尽可能经济化 5、找出最经济的移动方法 6、尽可能地减少在制品的储存,（Simplication：简化 ）,IE技术在制造业的应用介绍工作研究,操作 ECRS 考虑因素 搬运 ECRS 考虑因素 等待ECRS考虑因素 检验ECRS考虑因素,改进
10、前,由清洗车间送入,送清洗车间,由清 洗车间,105m,本库,112m,7m,15m,20m,125m,130m,15m,10m,115m,10m,13m,6m,6m,7m,2m,3m,15m,送清 洗车间,送清洗车间,由清洗车间送至,材料存放,7,13,4,3,5,2,6,9,1,1,8,10,12,11,车、冲床,线路图分析,线路图分析 1、平面布局问题 2、工艺流程问题 3、改进,IE技术在制造业的应用介绍 线路图分析,由清洗车间送至,a,b,c,d,e,f,g,i,k,由清洗车间送至,送至清洗车间,送至清洗车间,105m,105m,115m,5m,5m,3m,110m,3m,5m,3m
11、,3m,3m,8m,车、冲床,材料存放,改进后,线路图分析,人 机操作图分析（改进前）-SMT割板机,人 机操作图分析（改进后）- SMT割板机,分析内容 操作员工作时间：25S 割板机空闲时间：6S 操作员空闲时间：35S 割板机装卸料时间：19S 割板机工作时间：35S 循环时间：60S 操作员负荷率（25/60）*10041.7 割板机负荷率（35/60）*10058.3 割板机闲余能量：6+1925S 操作员闲余能量：35S 根据目前人 机作业的实际情况，该操作员实际可操作割板机数N（25+35）252.4 因此，该操作员可利用空闲时间再多操作一台割板机。,IE技术在制造业的应用介绍
12、人 机操作图分析（割板机）,改善后 操作员工作时间：50S（比原工作时间提高一倍） 操作员空闲时间：10S（比原空闲时间降低了71 割板机A工作时间割板机B工作时间6S 割板机A装卸料时间割板机B装卸料时间19S 循环时间60S 操作员负荷率为（50/60）*83.3（较原负荷率提高一倍） 割板机A的负荷率割板机B的负荷率（35/60）*100 58.3 如果考虑割板机取装PCB时间，则割板机的负荷率为90%。通过改善，在相同循环时间内，工作效率比原工作方法提高了一倍！,IE技术在制造业的应用介绍 人 机操作图分析（割板机）,IE技术在制造业的应用介绍 5W1H,在ECRS过程中：考查与提问,
13、1、材料 5、空 间 2、机械 6、动 作 3、设备、工具 7、安 全 4、设计 8、环 境,5W1H的反问点（8个方面）,IE技术在制造业的应用介绍 5W1H,IE技术在制造业的应用介绍 动作经济原则,1、重心不变 2、容易取放 3、方向不变 4、位置不移 5、伸手可及 6、借用重力 7、双手并用 8、利用夹具 八大原则,IE技术在制造业的应用介绍 动作经济原则：人体,关于人体的运用 关于工作地布置 关于工具、设备,日本制造业的神话 制程改善的目的 持续改善生产制造方式，最大限度控制浪费，全员参与， 在企业内部产生效益。 坚持持续改善就是企业内部利润提高,IE技术在制造业的应用介绍 全面现场
14、改善：内部效益,生产现场基本成本 1、人力投入-工时损耗反映 2、设备投入-设备增减、设备单件产品加工工时等反映 3、原材料投入- 原材料数量及利用率反映 4、生产损耗-设备折旧、生产性备品备件损耗等反映,IE技术在制造业的应用介绍 全面现场改善：现场成本,IE工程师的职责 1、协助上级主管，负责推动 “制程合理化团队” 建设 2、负责选定生产线 “制程合理化团队” 成员 3、负责受理改善案件，培训团队成员自评效益及提交流程，计算、预估内部效益额 4、案件执行期内追踪鉴定自评效益的实现情况 5、季/年度汇总各团队实现内部效益额，评优宣传并制 定下阶段效益额目标,IE技术在制造业的应用介绍 全面现场改善：IE,“制程合理化团队” 推行步骤 1、 由IE与成本核算人员计算生产线工资率 2、成立团队，IE、团队Leader、专业解决技术人员定期交流。 3、 由各团队按月/季度向IE提交制程改善提案并自评效益，由IE预估效益后提交上级主管,IE技术在制造业的应用介绍 全面现场改善：推行步骤,“制程合理化团队” 推行步骤（续前页） 4、IE跟踪考核规定期限内的实际效益，填写“提案追踪考
