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1、. . 7S专案推行计划1. 目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。27S概要7S的构成要素：构成要素说眀概括整理抛掉不需要东西或回仓和工作计划表要与不要,一留一弃整顿所有东西都有名和家,30秒就可找到合理布局,省时省力清扫个人的清洁责任的划分及认同和环境明亮照人清除垃圾,美化环境清洁时刻保持美观、干净形成制度,贯彻到底素养履行个人职责(包括优良环境问责和守时)养成习惯,文明作业安全清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行规操作,安全第一节约合理利用时间,空
2、间和能源,发挥其最大效能物尽其用,提高效率7S构成要素之间的关系：地 点 与 物 品人整理整顿清扫安全节约清洁素养区分要与不要的东西彻底清扫不要的东西定位需要的东西时刻保持美观、干净使员工养成良好习惯、遵守规章制度3. 7S活动方案3.1 7S活动小组基本结构：组长副组长小组成员成员成员成员成员成员 7S小组成员职责：组长副组长成员总体把握7S推行小组的工作方向，监督检查小组7S活动效果。决定7S活动重点、行动时间，负责活动推行项目提案，改善项目立案，准备小组会议召开工作，组织成员检查、统计和评估7S活动效果，并上报组长。推行部门和岗位的7S活动，汇报7S活动情况，组织实施、跟进推行小组会议决
3、定事项，组织对岗位的7S活动检查。3.2 7S培训推行3.2.1 培训课程主要容 7S概述，包括7S的起源和构成； 7S的定义、总目标及各自目的； 7S的效用及与其他管理活动的关系； 7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点； 管理人员与员工在7S活动中的责任。3.2.2 培训计划容项目目标对象时间进度7S知识培训7S的起源和适用围培训考核合格率达80全员7S的定义及目的7S的作用7S推行步骤成立推行委员会和推行小组全员理解并能正确实施管理人员组织成员集中学习设定改进部位进行现场诊断开展改进活动发动员工开展改进活动确认和检查改进效果4. 7S具体活动容4.1整理判断出完成工作所必需的物品并
4、把它与非必需的物品分开；将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。整理的实施步骤：现场检查区分必需品和非必需品清理非必需品处理非必需品形成整理循环4.2 整顿将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间。分析现时店铺所有物料用具的状况制定物料用具分类的标准制定合理的储存方式切实执行4.3清扫保持组织、整顿的成果；保持店铺工作环境整洁、干净，防止环境污染；稳定设备设施和环境质量，提高产品或服务质量，达到零故障、零损耗；保持良好的工作情绪。准备工作制定店铺清扫标准清扫机器设备并整修、保养查明污垢发生源实施区域责任制4.4清洁维护组织、整顿、
5、清洁的工作成果，并将其标准化、持久化和制度化。区分必需品和非必需品清除非必需品规定必需品摆放场所规定必需品摆放方式进行标识说明放置和识别方法区分责任区，确定责任人4.5素养提升店铺人员素质，改善工作意识，包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识；推进整理、整顿、清扫、清洁，形成习惯；使店铺员工按标准化工作；提高全体员工的文明程度、礼貌水准。制定行为规范制定仪容与识别标准制定礼仪守则教育培训开展推动活动4.6安全制定安全工作标准（如食材质量、设施设备的使用标准等）规定店铺员工着装要求、开展工作前的清洁工序制定应急措施加强日常工作管理创造安全、健康的工作环境；保障员工安全，使其更好地投入工作；减
6、少或避免安全事故，保证生产顺利进行；避免伤害，减少经济损失；管理到位，赢得顾客的信任。4.7节约合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽其用的工作场所。物品方法原材料、成品 在现场按划分的区域整齐放置 按指定标准进行存放 在搬运过程中用指定的工具装载设施设备 合理规划机械设备的放置位置 定期进行维修保养 正确使用设施设备 设施设备配件统一编号管理各类工具 合理划分工具放置区域 常用工具摆放在工作人员易于拿到的地方 使用完毕的工作放置到固定的位置 各类工具数量、款式的盘点 各类工具的定期保养文件资料 将文件资料分类 将分类好的文件整齐放置到指定区域 定期整理文件资料
7、日常用品 规划各类用品的放置位置 整齐放置各类物品 定期盘点各类用品 定期整理、清扫工作区域4.8 5W1H法5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率。5W1H容问题对策What对象现在是什么情况，为什么出现这种情况消除不必要的工作Why目的为什么必须这么做，这样做为什么不利，怎样才能做得更好调整工作计划，修订标准Where场所在什么地方出现问题，问题为什么会出现在这个地方，其他地方会不会发生类似问题重新组合和优化工作环境和工作程序When时间问题什么时候发生，为什么会在这个时候发生，其他时间是否会
8、发生，什么时候不会发生改变工作顺序后，重新组合Who人问题在谁身上，为什么在他身上，由谁做不会发生问题合理安排工作人员How方法为什么会是现在的情形，是否有其他的方法，应该采用什么方法寻找最佳的工作方法4.9 PDCA循环的基本阶段与步骤计划阶段执行阶段核查阶段处理阶段经过现场诊断，制订7S推行目标和实施方案将制定的7S活动实施方案付诸行动根据实施方案，核查执行情况，衡量和考察取得的效果总结经验，纳入有关标准、制度和规定中，防止问题重新出现第一步：分析现状，找出问题，确定目标第二步：分析产生问题的各种原因第三步：找出主要问题第四步：针对主要原因，拟订措施计划第五步：执行措施，实施计划第六步：检
9、查计划执行效果，发现问题第七步：总结经验，把成功经验纳入标准中第八步：把未解决的问题转入下一个循环7S的起源和含义认识7S，应从5S开始。5S起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。1955年，日本企业提出了“安全始于整理、整顿，终于整理、整顿”的宣传口号，开始推行整理、整顿活动，以确保作业空间和生产安全。为满足生产和品质控制的需要，又逐步开展清扫、清洁、素养活动。因罗马文中的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为5S。5S管理因其简单实用、效果显著，
10、在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。随着人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S又增加了安全（Satety）和节约（Save）的容，并称7S。7S管理方法，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。7S活动不仅能够改善生产作业环境，而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。7S的自我评估与诊断推行7S管理的最终目的在于减少、消除以下生产现场的常见问题。 作业人员仪容不整； 机器设备放置位置
11、不合理，维护保养不当； 原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意； 模具、量具和工夹具放置不规； 通道不明或被占用； 工作场所（地面、墙面、天花板）污浊。推行7S活动，首先应针对上述问题，从7个方面进行自我评估与诊断，判断隐患所在，确定7S活动的重点。7S自我评估与诊断的标准，如表所示。7S自我评估的标准项目标准公共设施、环境卫生浴室、卫生间、锅炉房、垃圾箱等公共设施完好环境卫生有专人负责，随时清理，无卫生死角厂区绿化统一规划，花草树木布局合理，养护良好厂区道路、车辆道路平整、平净、整洁、交通标志和画线标准、规、醒目机动车、非机动车位置固定、标识清楚宣传标识贴、悬挂表现企业文化的宣传标语
12、宣传形式多样化、容丰富办公室物品和文件资料办公室物品摆放整齐、有序，各位导线集束，实施色标管理办公设备完好、整洁文件资料分类定置存放，标识清楚，易于查找、取放桌面及抽屉物品保持正常办公的最低限量办公区通道、门窗、墙壁、地面门厅和通道平整、通畅、干净门窗、墙壁、天花板、照明设备完好且整洁室明亮、空间清新、温度适宜作业现场通道和室区域线通道平整、通畅、干净、无占用地面画线清楚，功能分区明确，标示可移动物摆放位置，颜色、规格统一作业区地面、门窗、墙壁地面平整、干净作业现场空气清新、宽敞明亮标语、图片悬挂、贴符合要求管线布置合理，标识规作业现场设备、工装、工具和物料定置管理，设备、仪器、工装和物料分类
13、合理，摆放有序作业现场没有无用或长久不用的物品消除跑、冒、滴、漏现象，杜绝污染作业现场产品零件、部件保护措施良好产品状态标识清楚，严格区分合格品与不合格品产品放置区域合理，标识清楚作业现场文件文件是适用版本记录完整、清楚文件摆放位置适当，保持完好库房定置管理，摆放整齐位置图悬挂标准，通道畅通、物、帐、卡相符，标识清楚安全防护措施到位安全生产建立了安全管理组织机构，配备专职管理人员建立安全生产责任制，层层落实制定安全生产作业规程，人人遵守有计划地开展安全生产教育与培训节约管理产品切换时间合理，无浪费材料与供应品使用效率高机器等设备无空转、闲置合理安排生产线人力资源，并充分利用行为规员工自觉执行企业的相关规定，严格遵守作业规律工作中坚持高标准，追求零缺陷制定并遵守礼仪守则服装与仪容衣着整洁工作时间按规定穿工作服，佩戴工作牌单纯的课本容，并不能满足学生的需要，通过补充，达到容的完善 教育之通病是教用脑的人
