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1、,机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止,文件类型：学员材料,麦肯锡中国领导力学院之运营管理培训,维修策略和预防性维修,设备维修策略,预防性维修策略制定5步骤,模块评估,内容,维修维护工作的重点是什么？,家用汽车维修维护的重点是什么？,工厂,需要回答的问题. . .,高质量、高产量和缩短产品上市时间是否对市场有价值?,是否有维修服务市场?,效果（结果）,新的维修业务,改善机遇,购买的零部件是否能够更加高效?,外包是否效率更高?,卓越维修是否提高质量、产量和产品上市时间?,我们是否有能力和人力提供维修服务?,是否能够减少零部件的消耗?,维修工作是否能够由工资较低的工人来完成?,内
2、部采购是否效果更高?,我们的合同工是否是效率最高的?,质量,产量,产品上市时间,目前行业,新行业,零部件成本,劳动力成本,合同工成本,效率（维修成本）,市场,维修维护工作的重点是提高效果和效率,资料来源：麦肯锡,全面的维修维护方法帮助提高效果和效率,效果 OEE 流程能力 设备寿命 灵活性,效率 零部件/材料 人员 资金,高,低,低,高,目前,目标,管理方法 业绩管理,能力 运营文化,设备情况和能力 优化维修维护工作流程 可靠的集中式生产,运营系统,管理架构,理念和行为,卓越维修维护的框架,业务目标,Improvement,衡量设备维护效果的基本指标有五个,故障间平均时间(MTBF),维修平均
3、时间 (MTTR),指标,定义,可用性,维修维护工作量和有效时间,可靠性,资料来源：Nahmias; Steven; 产品和维修分析,一个具体零部件或设备的故障发生的间隙时间（实际或预期） 这包括生产第一个合格产品到设备故障的时间,修理机器或设备到某具体状态的时间（实际或预期） 包括故障维修的各个阶段,设备操作时间占运行加修理时间的百分比,产品或机器持续运行一段特定时间的可能性,实际维修维护工作中有效的计划维修维护时间百分比,MTBF和MTTR分别指设备故障的平均间隔时间和平均维修时间,资料来源：麦肯锡,维修时间1天,维修时间天,维修时间天,生产运行情况,时间,术语,定义,示例,MTBF,故障
4、间平均时间，设备在发生故障前正常运行的平均时间,(3 + 5 + 2 + 2) / 4 = 3 个月,MTTR,平均维修时间，维修某设备平均所需时间,(1 + + ) / 3 = 0.6 天,运行时间 3 个月,运行时间 5 个月,运行时间 2个月,运行时间 2个月,MTBF和MTTR共同决定了设备的可用性,计算设备可用性根据特定操作时间内的观察的故障平均时间和维修平均时间,资料来源：Nahmias; Steven; 生产和运营分析,有什么样的维修维护策略可以选择？,有四种可以选择的维修维护战略,Unit of measure,*Footnote Source:Source,必须事先规划好更换
5、和维修 必须事先订购零部件，及时到货,预测,预防,1 也成为基于情况的查看,被动,1. BDM,2. TBM,3. UBM,4. CBM,基于故障的维修维护 故障后更换或维修零部件 意识到应用故障维修的零部件 机器边上要备好必要零部件 确保快速维修的快速反应时间,基于时间的维修维护 一段时间之后必须对零部件进行更换或维修（不管机器的实际使用情况）,基于用量的维修维护 使用一定小时数后更换/维修零部件 需要了解机器的使用时间,基于情况的维修维护1 定期检查零部件 查看零部件的可行性 需要了解很多零部件的信息 根据掌握的信息，决定零部件是否需要更换/维修 必须事先规划好更换/维修 零部件必须事先准
6、备好或事先订购,CBM/PdM 在很多情况下能够早期检验出设备故障,方法和技术,主要应用,超声波分析,1,机械故障、蒸汽系统和输水阀、压缩空气系统、泄露检测、电气安全（电弧和电晕放电）、阀动确认、精确润滑等,远红外热像,2,电气设备、机械设备、建筑围护、锅炉、马达、屋顶、转换器、液位槽、热交换器、传送带滚轴、断路器检查等,振动分析,3,储油罐 转换器、变速器、轴承、液压设备、柴油马达、润滑油、燃料油等,用油分析,4,轮换或补充设备马达、变速器、轴承、气体处理器、压缩机、错位、松开、失衡、回声等,人体感测技术,5,通过人的嗅觉、听觉和触觉发现设备故障 例如，温度、振动或视觉检测。通常在定期大修时
7、使用,持续或定期流程检测,7,根据传感器的数据和反馈建立图表和流程，确定每个流程上的设备情况,高速照相技术,6,通过慢动作视频确定设备故障,红外线分析举例,普通肉眼看到的,红外线热像看到的,热板马达轴承。拍摄的红外线图像便于对几个运转的马达进行比较,蒸汽系统 锅炉 耐火材料 输送管 分离器 阀门 线路 制热器和熔炉 耐火检测 输送管限制 液体 液位 管道堵塞,传送带和滚轴接触区的温度上升，表明传送轴滚轴有阻塞,环境 排水模式 排气模式 马达和传动设备 轴承 机械故障 润滑不当 耦合和对齐问题 马达的电气连接 马达的空气制冷,举例：红外线分析 典型的机械系统应用,举例：超声波分析 典型应用,漏气
8、检测 真空泄露 轴承 锅炉 热交换器 气体系统 蒸汽疏水器 电气问题 转换器 分线盒 传送器,润滑问题 密封垫片 压力阀 阀操作 管道系统 泵气蚀 液压阀 马达 变速箱 风扇,“危险” 预防性* 维护 + 预测性维护,“低风险” 纠正性* 维护,“高风险” 预防性* 维护 + 预测性维护,“不可靠” 纠正性* 维护,低,高,低,高,失效的概率 供应商信息 设备历史 维护/操作员的经验,具有高安全风险并且对于输出有直接影响的不可靠设备 锅炉、球磨机、水泵,具有高失效概率的支持性设备 电机/泵机的V型皮带,具有较长期望寿命的主发电线路的组成元素，即，汽轮机、发电机,支持设备，这种设备发生故障不会直
9、接影响生产，例如，冷却风扇、咖啡机,故障对于价值的影响 机会成本（可供性/质量） 环境/安全 维护成本,对于不同的设备如何选择维修策略？,* 基于状况的维护，基于使用的维护，基于时间的维护 * 当偏离标准调整、更换，或者修理，和/或故障维护,资料来源：麦肯锡,设备维修策略,预防性维修策略制定5步骤,模块评估,内容,主要方法工具和模块应用总结,资料来源：中铝业务系统,本模块详细介绍了预防性维修策略制定的5个步骤,决策树,5个为什么,RCA,并结合实例，介绍了常用的问题分析、解决工具,设备树,FMEA,制定预防性维修策略分为5个步骤,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员 维
10、护人员 操作人员,设备工程师/技术员 维护人员 生产管理和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率 安全性 环境 维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类 为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM, UB
11、M, BDM1几类 建立设备的ICC数据库 将任务上传到企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员 维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员 维护人员 操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件 将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员 维护人员 操作人员,设备工程师/技术员 维护人员 生产管理和操作人员,
12、设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率 安全性 环境 维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类 为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM, UBM, BDM1几类 建立设备的ICC数据库 将任务上传到企业资源计划
13、（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员 维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员 维护人员 操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件 将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,第一步为设备分解,系统细分自上而下地进行 ,一级组件：空压机,设备 将流程中具有某一专门功能的功能性组件聚集在一起,可维护项目 作为可替代的最小项目，可从系统中分离出来,三级组件： 主气阀,功能性组件
14、 将具有某个半复杂独立功能的可维护项目聚集在一起,二级组件： 二级透平,设备细分使得维护工作具有适当的细化程度 既不会太低，以至于不够具体且不能减少维修成本 也不会太高，以至于被细节所惑而忽视了对其他可维护项目的影响,资料来源：麦肯锡,K111压缩机,挠性联轴节,主气阀,RIK压缩机,增速齿轮箱,蒸汽透平,前轴承,. 有助于深入了解指定设备,设备,功能性组件,可维护项目,ERP/EM系统中提供的设备细分的细化程度总是不够 可能需要对关键项目进行人工深入分析,资料来源：麦肯锡,设备分解,关键性评估,进行FMEA,步骤,设备工程师/技术员 维护人员 操作人员,设备工程师/技术员 维护人员 生产管理
15、和操作人员,设备工程师/技术员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能性进行分解，列出功能性组件,对设备的功能性组件的关键性进行评估,举行研讨会，确定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的维护战略,制定一棵结构树，将设备按照进行从功能性组件层面进行分解，建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工厂中所有的设备进行评估 生产损失率 安全性 环境 维修时间 需定期对设备的关键性进行审查,确定可能导致设备故障的根本原因 根据严重性、发生率和可探测性将风险进一步分类 为战略制定提供数据基础,工作方式,分为CBM,TBM, UBM, BDM1几类 建立设备的ICC数据库 将任务上传到
16、企业资源计划（ERP）系统 ERP系统反复生成维护任务,设备工程师/技术员 维护人员,1 计划维护工作包括基于状态的维护（CBM），基于时间的维护（TBM）和基于使用情况的维护（UBM）以及事后维护（BDM）,1,2,4,5,资料来源：麦肯锡,功能性组件分解,设备工程师/技术员 维护人员 操作人员,将功能性分解到部件层面,按照关键性分类，优先分析功能性组件 将功能性组件分解到部件层面（可维护的最小单元）,3,第二步对功能性组件进行关键性评估,确定每个可维护项目的关键性需要经过两个步骤,关键性矩阵定义,关键性评估,确定衡量可维护项目关键性的标准 例如，生产影响、安全性、环境、维修成本等 就这些影响标准的类别以及可能发生事件的频率类别达成
