{生产工艺技术}齿轮箱体加工工艺及其说明书自己做封面目录

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1、生产工艺技术齿轮箱体 加工工艺及其说明书自己 做封面目录 生产工艺技术齿轮箱体 加工工艺及其说明书自己 做封面目录 第二章：零件工艺的分析第二章：零件工艺的分析 2.1零件的工艺分析2.1零件的工艺分析 2.1.12.1.1 要加工孔的孔轴配合度为 H7，表面粗糙度为 Ra 小于 1.6um,圆度为 0.03mm,垂直度为 0.1mm,同轴度为 0.03mm。 其它孔的表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um,锥销孔的表面粗糙度为 Ra 为 1.6um。 箱体上平面表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um,端面表面粗糙度为 Ra 小于 3.2um，机 盖机体的结合面的表面粗糙度为 Ra 小于 3.

2、2um，结合处的缝隙不大于 0.05mm， 机体的端面表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um。（工艺部分只加工机座） 2.2 确定毛坯的制造形式2.2 确定毛坯的制造形式 由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此， 一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用 HT20-40，由于零件年生产量 2 万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高， 毛坯加工余量可适当减少。 2.3 箱体零件的结构工艺性2.3 箱体零件的结构工艺性 箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结 构工艺性有以下几方面值得注意： 本箱体加工的基本孔

3、可分为通孔，通孔加工工艺性好。 箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过 加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。 为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。该零件 的主要加工表面为：前后端面、左右两侧面、顶端面、底端面和各面分布的孔 及各螺纹孔。 前端面、后端面及、孔的精度直接影响到箱体的功用，位置精度和形状精度应 严格要求，它们的加工应尽可能放在同一道工序中加工，避免造成基准不重合 误差及装夹误差。 螺纹孔的位置精度和形状精度也应严格要求，它们直接影箱体和齿轮的连接。 从而影箱体的功用。 第三章：拟定箱体加工的工艺路线第

4、三章：拟定箱体加工的工艺路线 3.1 定位基准的选择3.1 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。 3.1.1 精基准的选择3.1.1 精基准的选择 根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下 平面和两定位销孔为精基准，平面为 350X590mm，两定位销孔以直径 6mm,这种 定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可 以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加 工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方 便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自

5、动夹紧，且不存在基准不重合 误差。 3.1.2 基准的选择3.1.2 基准的选择 加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布 在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法 以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都 以凸缘 A 面为粗基准。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少 箱体装合时对合面的变形。 3.2 加工路线的拟定3.2 加工路线的拟定 3.2.13.2.1 分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于： 整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配 好的整体箱体进

6、行加工。第一阶段主要完成平面，紧固孔和定位空的加工， 为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。在 两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其 保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。 表一圆锥式齿轮减速器机座的工艺过程 工序 号 工序名称工序内容工 艺 装 备 10铸造 20 清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞 刺等，涂底漆 30时效处理 40铣粗铣底面，顶面 BX52K 50铣粗铣 D 面和两侧面 HJX62 60钻扩钻扩 4-22 的底孔并锪孔50 锪平Z33 70铣半精铣顶面 BX52K 80铣半精铣 D 面和两侧

7、面 H 面和 J 面X62 90铣精铣顶面 BX52K 100铣精铣 D 面和两侧面 HJX62 110钻铰钻铰 2-10 的销孔Z33 120钻铰钻铰 8-18 和 2-13 的孔并锪全部孔Z33 130镗粗镗孔 123T617 140钻 钻铰 9-M10-7H 深 18 孔深 24 的螺纹孔 并攻丝 Z33 150镗半精镗孔 123T617 160铣粗铣 K 面X62 170铣精铣 K 面X62 180钻钻 45 度的孔13Z33 190钻铰钻铰 M16-7H 的孔并攻丝Z33 200镗分别精镗孔 123T617 210检验 220入库清洗入库 表二圆锥式齿轮减速器合箱后的工艺过程 工 序

8、 号 工序名称工序内容工 艺 装 备 1钳将箱盖，箱体对准和箱，用 M20 螺栓， 螺母紧固 2钻钻，铰 210mm 的锥销孔，装入锥销专 用 钻 床 3钳将箱盖，箱体做标记，编号 4粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前端 面，保证尺寸。 专 用 铣 床 5粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣左右 端面，保证尺寸。 专 用 铣 床 6精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后 两端面，保证端面 A 的垂直度为 0.10 专 用 铣 床 7精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面

9、的加工尺寸，铣左右 两端面，保证端面 A 的垂直度为 0.10 专 用 铣 床 8粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，粗镗蜗杆面 140mm 轴承孔， 留加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心 线的垂直度公差为 0.12，与端面 B 的 位置度公差为 0.12mm 专 用 镗 床 9粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，粗镗蜗轮面 140mm 轴承孔， 留加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心 线的垂直度公差为 0.10，与端面 B 的 位置度公差为 0.2mm 专 用 镗 床 10检验检查轴承孔尺寸及精度 11半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，半精镗

10、蜗杆面 140mm 轴承 孔，留加工余量 0.10.2mm 专 用 镗 床 12半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，半精镗蜗轮面 140mm 轴承 专 用 镗 床 孔，留加工余量 0.10.2mm 13精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装 夹工件，按分割面精确对刀（保证分割 面与轴承孔的位置度公差为 0.02mm）. 专 用 镗 床 14精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装 夹工件，按分割面精确对刀（保证分割 面与轴承孔的位置度公差为 0.02mm）. 专 用 镗 床 15钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻 H 面螺孔 专 用 钻 床 16钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，

11、攻 J 端面螺孔 专 用 钻 床 17锪孔用带有锥度为 90 度的锪钻锪轴承孔内 边缘倒角 445 度 专 用 钻 床 18钳撤箱，清理飞边，毛刺 19钳合箱，装锥销，紧固 20检验检查各部尺寸及精度 21入库入库 第四章：机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定第四章：机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺 寸及毛坯的尺寸如下： 4.1 确定毛坯4.1 确定毛坯 根据零件材料确定毛坯为铸件又由题目已知零件的生产纲领为 6000 台/年。其 生产类型为成批生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。此外，为消除残余 应力，铸造后应安

12、排人工时效处理。 参考文献1表 2.2-5，该种铸件的尺寸公差等级 CT 为 8-10 级，加工余量等级 MA 为 G 级。故取 CT 为 10 级，MA 为 G 级。 由于考虑毛坯在铸造时的收缩，参考文献3表 11-2 灰铸铁的收缩率为 3.5%。 铸件的分型面选择通过 C 基准孔，平行于 M 面和 R 面的面。浇冒口位置分别位 于 C 基准孔凸台的两侧。 参考文献1表 2.2-4，用查表法确定个表面的总余量如下表所示。 加工表面 基本尺寸 （mm） 加 工 余 量 等 级 加工余量数值 （mm） 说明 上端面420G6单侧加工 下端面420G2单侧加工 H面 （ 侧 面） 240G5.0

13、单侧加工 J面 （ 侧 面） 240G 5.0单侧加工 D 面 （ 前 端 面） 420G 5单侧加工 K 面G4.0单侧加工 主要毛坯尺寸及公差 主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差 CT B 面23082382 H 面350103602 J 面350103602 D 面35053551 22 孔22110.5 10 孔1050.02 18 孔1890.5 2-13 孔136.50.2 13 孔137.50.5 M16-7H 孔1680.1 14014041320.04 4.2 机体4.2 机体 4.2.14.2.1 毛坯的外廓尺寸： 考虑其加工外廓尺寸为 590230350mm，表面粗糙度

14、要求 Ra为 1.6um，根据机 械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表 2.35 及表 2.36，按公差 等级 79 级，取 7 级，加工余量等级取 F 级确定， 毛坯长：590+25=600mm 宽：350+25=360mm 高：230+2+6=238mm 4.2.24.2.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量： 为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 5 的铣削深度 ap=2mm， 工序 6 的铣削深度 ap=3mm，留半精加工和精加工余量 4mm. 加工的工序尺寸及加工余量： （1）钻 4-22mm 孔 钻孔：21.8mm，2Z=21.8mm，ap=10.9mm 扩孔：22m

15、m，2Z=0.2mm，ap=0.1mm （2）钻 2-10mm 孔 钻孔：9.8mm，2Z=9.8mm，ap=4.9mm 扩孔：10mm，2Z=0.2mm，ap=0.1mm (3)钻 8-18mm 孔 钻孔：18mm，2Z=18mm，ap=9mm (4)钻 213mm 孔 钻孔：13mm，2Z=13mm，ap=6.5mm 4.3 箱体4.3 箱体 4.3.14.3.1 主要平面加工的工序尺寸及加工余量： 为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 4 的铣削深度 ap=2.5mm， 工序 5 的铣削深度 ap=2.5mm 4.3.24.3.2 加工的工序尺寸及加工余量： （1）钻绞 2-

16、10mm 孔 钻孔：9.8mm，2Z=9.8mm，ap=4.9mm 扩孔：10mm，2Z=0.2mm，ap=0.1mm （2）镗 2-140mm 轴承孔 粗镗：136mm，2Z=4mm，ap=2mm 半精镗：138mm，2Z=2mm，ap=1mm 精镗：140mm,2Z=2mm,ap=1mm (3)攻钻 9-M10mm 孔 钻孔：9.8mm，2Z=9.8mm，ap=4.9mm 扩孔：10mm，2Z=0.2mm，ap=0.1mm 攻孔：M10mm 第五章：确定切削用量及基本工时第五章：确定切削用量及基本工时 5.1 机座5.1 机座 5.1.15.1.1 工序 40 粗铣箱体下平面 （1）加工条件： 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗铣箱体下平面，保证顶面尺寸 机床：卧式铣床 X62 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数 Z=20 量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 400mm，最大加工余量为 Zmax=2mm，可一次铣削 确定进给量 f： 根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表 2.475,确定 fz=0.2mm/Z 切削速度：