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1、一、6S 的定义 6S 指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清 洁）、SHITSUKE（素养）与英文 SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面 发音都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表：,1,二、推进 6S 目的 改善和提高形象 整齐、清洁、安全的工作环境，不仅有利于于维修工作的有序开展，同时 也有利于提升维修人员形象，使员工自觉养成良好的工作习惯，并成为公司其 他部门的学习对象。 促进工作效率的提高 优越的工作环境与氛围，高素质的工作伙伴，物品摆放有序而无需寻找。 在 6S 实施后的这种状况下，员工自然可以集中精力工作，工
2、作兴趣与效率自 然就会提高。 增强组织活力 通过实施 6S，使得人人都变成有修养、尊严与成就感的员工，对自己的工 作尽职尽责、尽心尽力，从而激发改善意识，增强组织活力。,2,保证工序间物流通畅 6S 实施后，整洁的工作环境，有效的工具保管与车间布局，以及彻底进行 的维修所需工具、零部件配备管理，实现了工具、零部件随用随取，保证了维 修工序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，大大提高了维修作业效率。 降低维修成本 通过实施 6S，可有效减少设备、场所、人员、时间等方面的浪费，从而降 低生产成本。 三、6S 推进内容 1S 整理：将生产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和 不需要品
3、，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 整理的作用 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。 整理推进要领 制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使用频 率制定，参考如下：,根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。 每日自我检查 工作环境是否乱放与工作无关的物品； 物料、工具是否杂乱，工作场所是否干净整洁； 设备、工具及防护用品是否完好； 是否在所定场所按照处理方法整理收集废弃物或不要物品。,整理实例 地面上的原料、设备、杂物等； 工作台（操作台）上的
4、工具、图表资料、样品及个人物品等； 办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品等； 墙上的指示牌，配线，管道等； 室外的废弃物品，不用的材料等。 2S 整顿:将需要品依据定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其 予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 整顿的作用 提高工作效率，将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 整顿的推进要领 定位摆放 物项依不同的类别集中放置，例如清扫工具以挂式方法放置； 明确标识 放置场所和物项原则上一对一标识； 定位摆放、明确标识图示,3,整顿实例 彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品；,b) 在工作岗位只摆放最低限度的必需物品。
5、确定放置场所 共需物品集中放置，避免一个车间有两处地点有该物品存放 点； 物品放置 100%定位。 进行标识 采用不同色的油漆、胶带、栅栏或标识牌划分区域； 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法； 暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度； 3S 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，并防止其污染的发生。 清扫作用 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物 品还必须完好可用，这是清扫的最大作用； 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备， 还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做 到“零故障”。 建立清扫责任区,4S 清洁：将整
6、理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并 对其实施做法予以标准化、制度化。 1. 清洁作用,4,5,维持作用 将整理、整顿、清扫取得的良好效果维持下去，成为制度。 改善作用 b) 对已取得的良好成绩，不断进行改善，使之达到更高的境界。 清洁实施要领 落实前面 3S 的工作； 领导小组成员经常巡视，带动全员重视。 清洁实例 彻底贯彻前面 3S 工作 6S 一旦开始了实施就不能半途而废，否则又很快回到原来的 情形； 为了打破以上旧观念，必须“一就是一、二就是二”。对长时 间养成的坏习惯，只有花更长时间来改正； 深刻领会理解前 3S 的含义（整理、整顿、清扫），彻底贯彻 前 3S，力图进一
7、步提高。 制订基准，制度化、标准化管理 制订检查管理的基准； 作业人员、责任者、检查者应认真执行，逐一检查工作。 5S 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化 的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定 的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 素养的作用 重视教育培训，保证人员基本素质； 持续推动前面 4S，直至成为全员的习惯； 使每位员工严守公司及班组标准，按标准作业； 净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围； 培养纪律型员工，铸造执行力强的团队。 素养推进要领 持续推动前面 5S 至习惯化；,6,制订共同遵守的有关规则、规定； 教育训练（新进
8、人员加强）； 推动各种精神提升活动（早会、生产例会等）。 素养具体实例 问候/礼貌 您好！大家好！ 早上好！新年好！ 谢谢、打扰了、对不起、没关系 午间的举止 必须在规定的时间及规定的场所进行休闲（休息、吸烟）； 喝过的饮料瓶、用过的纸巾，空的烟盒丢进规定的垃圾桶内； 在规定的场所内抽烟，烟头集中放置规定的器皿中，保证无 余火。 下班前进行清扫 收拾整齐零件、材料； 注意有无隐患； 清扫自己的责任区及使用设备的周围区域； 将所使用的清洁工具归位放置； 6S 安全：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确 保人身、设备、设施安全，严守公司、国家机密，清除事故隐患，排除险情，保 障
9、员工人身安全和生产正常。 安全的作用 让员工信任公司，我所从事的工作是安全的； 让公司信任员工，我所雇佣的员工不会让我蒙受意外的损失； 树立良好的社会形象，让外界舆论都说，这个公司是安全的。 安全推进要领 制订各类标准（作业程序，事情处理程序）； 做好前面 5S 内容，减少乃至杜绝生产现场存在的隐患； 生产管理者的教育、引导、培训、督促；,6S 关系图,四、6S 实施技巧 红牌作战 红牌作战即使用红色标签对车间各角落的“问题点”，不管是谁，都可 以加以发掘，并加以整理的方法，是 6S 活动运用的技巧之一。红牌作战， 指的是在车间内，找到问题点，并悬挂红牌，让大家都明白并积极地去改善， 从而达到
10、整理、整顿的目的。 工作场所的不要物 需改善的事、地、物 超出期限者（包括过期的标语、通告） 物品变质者（含损坏物） 物品可疑者（不明之物） 物品混杂者（合格品与不合格品、规格或状态混杂） 不使用的东西（不用又舍不得丢的物品）,整理,整顿,清扫,员工的自我保护意识（劳动防护用品穿戴等）； 将安全工作融入生产工作的计划、布置、检查、总结。 安全具体实例 强酸、强碱、易燃、易爆品的放置应远离工作场所； 各种配线、配管的安置做到整齐有序，不应有杂乱； 建立配线、配管、易燃、易爆品、酸、碱及消防器材的巡检制度； 在所有危险区域备有紧急解救措施； 遵守作业指导书（操作规程）、不违章操作、不违章作业； 素
11、养,清洁,安全,7,过多的东西（虽要使用但过多） 有油污、不清洁的设备 卫生死角 3) 红牌样式（红色：8cm*12cm 留现场）,流动红旗 流动红旗的目的 表彰先进，引起重视； 形成内部良性竞争。 流动红旗的实施 6S 检查评比得分最高者授予红旗； 循环评比。 流动红旗样式（A3 纸大小）,点摄影,定点摄影是在现场发现问题后，将现状、整理后的状况拍摄下来备案， 以用来跟进和解决问题的一种方法。,6S 流 动 红 旗,6S 委 员 3. 定会,示 范 区,6S 流 动 红 旗,6S 委 员 会,示 范 区,6S 流 动 红 旗,6S 委 员 会,示 范 区,8,定点拍摄的目的 横向比较，给予后
12、进单位压力； 纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。 定点摄影实例,整 理 前 整 理 后 目视管理 利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、场所的区域规 划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易的采取对 策，提高工作。 文件夹存放实例,5. 管理看板 通过逐步制作、悬挂各种类型的 6S 管理看板，以营造出 6S 推进活动的 氛围，使员工在这种宣传过程中受到激励，并不断提升自身的综合素质。,9,1) 6S 知识宣传看板,2) 人员去向看板,3) 改善揭示看板,五、6S 推进中的自我检核 现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，学会 区分要用与不
13、要用的物品； 物料架、工具架等正确使用与清理； 桌面及抽屉定时清理；,10,11,材料或废料、余料等置放清楚； 模具、夹具、工具等能正确使用，摆放整齐； 机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠； 非立即需要或过期（如：三天以上）资料，物品入柜管理或废弃； 茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放； 资料、保养记录、检查表定期记录，定位放置； 手推车、小拖车、等定位放置； 润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示； 作业场所予以划分，并加注场所名称； 消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理； 加工中材料、成品、半成品等堆放整齐 ； 通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、
14、 手推车、临时工具等）； 所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设； 划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西； 目前或短期生产不用之物品，收拾定位放置； 个人离开工作岗位，物品整齐放置； 电力供给系统加设防护物和警告牌； 生产现场物品定位堆放区，没有超高或堆放不牢固的物品； 下班前进行切实打扫、收拾； 扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布及生产产生的废弃物； 清理擦拭机器设备、工作台； 废料、余料等随时清理； 清除地上、作业区的油污； 个人穿戴整齐，不敞胸露背、不穿拖鞋； 按安全制度、规程、规定穿戴好公司配备的劳动防护用品； 长期不用（如：一月以上）物品、材料、设备等加盖防尘； 地上、门窗、
15、墙壁之清洁； 墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补；,12,遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）； 使用公物后，切实归位，并保持清洁； 停工前切实打扫和整理； 打扫完毕，将清洁用具进行清洗，并归位保存； 遵照公司的规定做事，不违背公司规定。 六、6S 推进中的参照标准 划线定位标准 色带宽度参考标准 主通道：10cm 次通道或区域线：57cm 通道宽度参考标准 纯粹人行道：约 80cm 以上 单向车通道，W 车+60cm 以上，（W：车最大宽度） 双向车通道，W 车 1+W 车 2+90cm 以上 划线材质标准 油漆 胶带 颜色标准 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区
16、 红色：不良品区警告、安全管制等 BOP 生产车间标准 通道 通道应当有明显的标识； 通道内无杂物，如纸屑，塑料袋等，必须时刻保持干净； 通道必须保持畅通，不得以任何理由进行物品堆置而妨碍通 行； 2) 地 面,13,地面上无灰尘，纸屑，塑料袋等杂物； 地面上无油污，油渍及污垢； 地面无大量积水。 设备 设备名称标识清楚； 设备上不可有原材料，半成品，成品； 无灰尘，纸屑等与工作无关的物品； 设备必须保持清洁，明亮，无破损现象，随时处于易使状态； 设备进行日常保养，并将注意事项应贴于设备旁； 消防器材等设备需保持清洁卫生、摆放整齐有序，并保证有 效，能正常使用； 机器、设备、材料和物品的堆放，不得妨碍消防设备的取用。 BOP 办公室标准 办公桌 办公桌面无多余的物品（工作所需物品除外），桌面干净整齐， 水杯、文件等统一放到指定位置； 办公桌下面物品不能堆放太多，随时保持办公桌下面清洁卫 生； 电脑、电话用电缆、电线应根据其性质进行分类固定。 资料柜、文件柜 资料柜上应有明确的标识，标识上明确注明
