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1、如何使用8D方法 解决问题 1 主讲人：王小兵 部门：品质管理部 日期：2016.05.26 Contents 目录目录 什么是8D和ROOTCAUSE 1 8D方法的具体步骤 2 8D案例说明 3 什么是8D 8D：所谓8D方法(Eight-Disciplines),也可以称为 TOPS（TeamOrientedproblemsolving）即是 解决问题的8个步骤，或者称为团队导向问题解决 方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解 决方法。起源于Ford汽车公司，之后已成为 QS9000/ISOTS16949、福特公司的特殊要求。 3 什么是RootCause（根本原因） 解决了roo
2、tcause那么不良或失效模式就可以不 发生。 有些失效模式可能有好几个rootcause，那么解 决了一个rootcause，至少可以减少失效模式发 生的概率。 使用方法：Why,Why,Why,Why,Why 4 RootCause案例1 有一台汽车故障不能行走 为什么汽车不能行走？ 因为引擎故障 为什么引擎故障？ 因为火花塞不点火 为什么火花塞不点火？ 因为火花塞潮湿沾水 为什么火花塞潮湿沾水？ 因为引擎盖的密封漏水，以致水进入 所以如果只是把火花塞换了，汽车是可以走了，但是不用 多久火花塞又要潮湿，汽车又要不动了，但如果把密封 也换了，那么火花塞就可以使用寿命比较长了。 5 RootC
3、ause案例2 地面上有油渍 为什么地面上有油渍？ 因为A机器漏油 为什么A机器漏油？ 因为橡胶密封不好 为什么橡胶密封不好？ 因为密封橡胶质量不好 所以橡胶密封要换，但如果再换不佳的橡胶那么不多久又 要再换了，所以不但要换，而且要换好的橡胶密封。 6 焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏: 为什么会泄漏？ 焊接密封不好。 为什么焊接的密封不好？ 在毛细管内有沉积物。 为什么在毛细管内有沉积物？ 清洗管子时没有清洗掉。 为什么清洗不掉？ 使用的洗涤剂效果不好。 为什么洗涤剂效果不好？ 洗涤剂的配方对毛细管内的这种沉积物无效。 7 RootCause案例3 要找出问题的根本原因，必须至少依次提出5
4、个 “为什么？”这就象一层层剥洋葱一样。一直追 问为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下 去的那个原因，才能算是(RootCause)根本原因。 8 Contents 目录目录 什么是8D和ROOTCAUSE 1 8D方法的具体步骤 2 8D案例说明 3 10 面对问题不可以各自为 政、自我本位主义，否 则将无法有效解决问题。 面对问题应群策群力， 互相帮助，才能彻底 解决问题。 8D 精神精神 何谓8D 所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅 附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个 步骤的先后順序可视问题的困难度及复杂程度而 异,不必拘泥于图示順序.且问题解决经过应有书面 记
5、录. 如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已 经先行采取临时对策,但是永久解决方案,则可能尚 需小组人员的共同参与,经多方研讨后才能产生。 11 何时采用8D 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。 而是针对重复发生的，一直没有解决的，比较重 大的问題。 针对有客戶要求的投诉回复 12 13 了解问题 1.成立小组 2.清楚 描述问题 3.执行和确 认临时措施 识别可能原因 选择最有可能 的原因 最有可能的原因 是否是根本原因 识别可能的 解决方案 5.确定及 验证纠正措施 6.执行永久 纠正措施 7.避免再发生 8.恭贺小组 成立小组 邀请具备产品及制程知识、能支配时间,且拥有
6、职 权及技能的人士,组成一个小组，解决所见问题及 采取纠正措施.此小组应指定一位小组领导人员。 14 清楚描述问題 将所遭遇的外界/內部客户问题,以计量方式,确认 该问题的人,事,时,地,如何,为何,及多少(即所谓 5W,2H)。 15 何谓5W2H 何人(WHO)：识别哪一个客户在抱怨 何事(WHAT)：适当、精确地识别问题 何时(WHEN)：从什么时候问题开始发生 何地(WHERE)：什么地方发生问题 为何（WHY)：识别已知的解释 如何(HOW)：在什么模式或状态下发生这问題 多少(HOWMUCH)：量化问题的程度 16 执行和验证临时措施 根据问题的性质，确定并执行相应的临时措施,以
7、控制外界/內部客户问题发生的效应不致扩大,直到 永久措施执行。 验证所采取临时措施的效果。 17 18 运用目前已知的信息 以及问题的陈述来采 取临时遏制措施 在每一个过程点停止 缺失并将其退回原处 确认临时措施采取后是否 完全有效 选择 事先验证 执行 确认产品以及让客 户不满意已不存在 执行后的确认 确定并验证根本原因 对问题之何以发生,指出其一切可能形成的原因.再 分别针对每一可能原因予以测试,以验证真正之根 因.然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施。 (鱼骨图、柏拉图、5个why) 19 20 评审所有的 过程，考虑所 有的变异来源 应用特性要因图來 了解所有的可能原因 分析最有可能
8、的根 本原因 決定需要什么样的资 料以识别可能的原因 为一根本原因 根据资料显示 确定根本原因 收集适当的资料信息 列出所有可能的原因 采用适当的统计 方法对资料进行 分析 决定及验证纠正措施 针对真正的原因，大家群策群力、脑力激荡，并 提出纠正措施，每一纠正措施最好有其他选择方 案，运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠 正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副 作用.必要时,应进行一项风险评估,以确认是否需 采补救措施。 21 22 针对根本原因 群策群力、脑力激荡 提出所有可能的纠正 措施 生产前小批试验 纠正措施 选择最佳方案 必要时，考虑选择 方案所设计的风险 确定可行有效的
9、纠正措施 执行永久对策 执行永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确 保根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效 果;必要时采取补救措施。 当验证永久对策有效后，即可以停止临时措施。 23 避免再度发生 此时，应着手进行管理制度,操作系统,作业实务, 及作业程序等项的修改,以防止同一问题及类似问 题再度发生。 24 25 通知所有相关人员 针对避免再发生进行 各项必须的变更 标准化新的执行方式 恭贺小组成员 恭贺小组的每一成员：问题解决完成后,应对小组 成员的努力予以肯定。 26 恭贺小组成员 27 对所有积极参与的小组成员 进行适当的承认 对小组的效益进行沟通 Contents 目录目录
10、 什么是8D和ROOTCAUSE 1 8D方法的具体步骤 2 8D案例说明 3 0.问题的提出 12年11月4日客户浙江某机械制造公司投诉， 在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用 公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的 机用膜端口破裂。 造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人 处理。 29 1.成立小组 按问题涉及范围确定小组成员： 责属单位： 生管课、销售课、库管课、品保课 责属人员： 贾正羽、庄卫年、赵晓明、许丽 30 2.问题描述 何时：2012年11月4日； 何人：浙江精密机械厂； 何地：浙江精密机械厂包装车间； 何事：包装ALT-5检测器时，使用20MHT
11、 机用膜一拉就断； 如何：在IPEX预拉型缠绕机上使用，转速为 30M/MIN，预拉后倍数为3。 为什么：机用膜卷端口破损； 多少：20卷中目前发现6卷有问题。 31 3.执行和确认临时措施 品保课立即派员到浙江精密机械厂检查全部20M HT机用膜，并挑出有问题的膜。(许丽完成日期 12/11/05) 对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给 浙江精密机械厂。并确认补货后的情况。(许丽完成 日期12/11/05) 对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数 检验。(许丽完成日期12/11/05) 32 4.识别并验证根本原因 4.1识别可能原因（鱼骨图） 33 4.2选择最有可能
12、的原因（柏拉图） 4.3确定根本原因 4.1鱼骨图分析 34 速度设定太快 端 口 破 損 人机料 环 法 库房湿度大 产品堆放高度过高 包装方式不合理 操作粗心 对操作工艺不熟 贮存架间隙小 拉伸强度不稳定 4.2确定选择最有可能的原因 35 不良情况统计表 4.2确定选择最有可能的原因 36 0 5 10 15 20 0 100 50 25 75 ABCDEFGH % 端口破损数 卷 52.17 69.56 86.93 4.3确定根本原因 通过小组因果分析，试验统计确定产品堆放高度过高、 包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。 37 5.决定及验证纠正措施 针对根本原因，现采用下列方法
13、进行整改： 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重压。 2.改变包装方法,产品从散装改为托盘运装。 3.包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞冲力。 38 5.1决定可能的纠正措施 5.2验证纠正措施(小批量验证) 小组采用同一规格型号100卷产品按照三 项措施进行小批量验证。 39 6.执行永久纠正措施 通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整 改: 1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改 为2层，减少重压。 2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。 3.对执行永久纠正措施后的产品进行交付跟踪，共跟踪3个 月，10个批次产品，未发生类似的客户投诉异常。 40 7.防止再发生 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生 ,小组将各项措施进行标准化与宣贯: 1.文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书. 2.对库管课员工进行标准的培训宣贯. 8.恭贺小组 1.成效计算:以每卷成本50元计,改善前自12年5-11 月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成 本投入增加1元,但是可减少损失9,800元. 2.领导承认工作成绩 3.鼓励与表扬 42 感谢您的时间感谢您的时间
