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1、质量管理之结构部分,主讲：,新员工入司培训,ASIC,质量管理,一.“零缺陷”管理要求 二.质量管理的基本流程与基本考核办法 三.主要质量缺陷分析与防范要点,一.“零缺陷”管理要求,.什么是“零缺陷” .为什么要有“零缺陷”质量管理 .“零缺陷”的生产质量管理 .“零缺陷”管理的四项基本原则,.什么是“零缺陷”,零缺陷又称无缺点ZD，零缺陷管理的思想主张企业发挥人的主观能动性来进行经营管理，生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点，并向着高质量标准目标而奋斗。它要求生产工作者从一开始就本着严肃认真的态度把工作做得准确无误，在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求来合理安排，而
2、不是依靠事后的检验来纠正。零缺陷强调预防系统控制和过程控制，第一次把事情做对并符合承诺的顾客要求。开展零缺陷运动可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量。,.为什么要有“零缺陷”质量管理,为了实现一流质量品牌目标，我们应以“零缺陷”这一标准构建企业质量文化，形成具有世界卓越水准的质量管理理论方法，建立健全的适合本企业发展战略和生产特点的质量管理体系；以“零缺陷”标准 ，造就一支质量意识高，掌握质量与可靠性技术方法的技术队伍、生产管理队伍和质量管理队伍；建成一批具有国际先进水平，布局合理、专业配套的质量与可靠性专业技术机构；塑造一流的品牌参与竞争。,.“零缺陷”的生产
3、质量管理（）,传统的生产管理很少提出零缺陷管理目标，一般企业只提出可允许的不合格百分比和可接受的质量水平。它们的基本假设是：不合格品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不合格品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平，追求零缺陷。 高质量来源于零缺陷的产品，“错了再改”得花费更多的金钱、时间与精力，强调“第一次就做对”非常重要。每一个人若在自己工作中养成了这种习惯，凡事先做好准备及预防工作，认真对待，防患于未然，在很多情况下就不会有质,.“零缺陷”的生产质量管理（）,量问题了。因此，追求产品质量要有预防缺陷的观念。过去一般企业总是对花在预防缺陷上的费用能省则省，结果却
4、造成很多浪费，如材料、工时、检验费用、返修费用等。应该认识到，事后的检验是消极的、被动的，而且往往太迟。各种错误造成需要重做零件的成本，常常是几十倍的预防费用。因此，应多在缺陷预防上下功夫，也许开始时多花些费用，但很快便能收回成本。,.“零缺陷”管理的四项基本原则,(1)符合质量要求而不是好 (2)预防产生质量，检验不能产生质量 (3)零缺陷，而不是“差不多就好” (4)不符合要求的代价(金钱)，而不是指数。,(1)符合质量要求而不是好,质量的定义就是符合要求而不是好。“好、卓越”等描述都是主观和含糊的。如果管理层想让员工第一次就把事件做对，必须清楚地告诉员工事件是什么，并且通过领导、培训和营
5、造一种合作的氛围来帮助员工达到这一目标。,(2)预防产生质量，检验不能产生质量,质量的系统是预防，在错误出现之前就消除错误成因。 “零缺陷”认为，培训、纪律、榜样和管理可以产生预防。管理者必须下决心持续地致力于营造以预防为导向的工作环境。产生质量的系统是预防，不是检验。检验是在过程结束后把不符合要求的挑选出来，而不是促进改进。检验告知已发生的事件太迟、缺陷已经产生，不能产生符合项。预防发生在过程的设计阶段，包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合项的可能性。 通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。,(3)零缺陷，而不是“差不多就好”,工作
6、标准是零缺陷(第一次就把事件做对)，“差不多”的质量态度在零缺陷方法中是不可容忍的。错误的代价实在太高，让我们无法忽视。管理者必须通过对所有员工的培训、提供时间和工具等方面的资源，帮助他们达到符合要求的目标。工作标准必须是零缺陷，而零缺陷的工作标准，则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求。它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺。如果我们要让工作具有质量，那么，我们决不向不符合要求的情形妥协，我们要极力预防错误的发生，而我们的顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务了。另外，要注意提倡零缺陷管理的五种心态：一是事件第一次就做对；二是避免双重标准；三是决不允许有错误；四是非常重
7、视预防；五是只有在符合全部要求时才行。,(4)不符合要求的代价(金钱)，而不是指数,质量的衡量标准是“不符合要求的代价”，“不符合要求”是用于诊断一个企业的效率和效果的管理工具。质量是用不符合要求的代价来衡量的，而不是用指数。指数是一种把不符合项用相关的坏消息进行软处理的方法。不管怎样，如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取行动。而通过展示不符合项的货币价值，我们就能够增加对问题的认识。不符合要求的代价：当要求没有符合时产生的额外的费用。不符合要求的代价是浪费的代价：浪费时间、人力和物资。这是不必要的代价。,二.质量管理的基本流程与基本考核办法,1.质量管理基本流程的节点设置及要求 2
8、.质量管理的基本考核办法,1.质量管理基本流程的节点设置及要求,(1).公司质量管理流程图,(2).舱盖检验的节点设置及要求(结构),顶板画线 焊前 封箱体前结构完整性 箱体封板焊前 总装定位 总装焊前 总装后火工 总装完工检验及各项试验,顶板划线,顶板划线要求 （1）、中心线必须标明。 （2）、长度、宽度公差1mm（包括工艺收缩余量） （3）、对角线长度公差为2mm。 （4）、相互平行的构架的平行度1mm,焊前,舱盖号标识符合要求： 使用摸板画出舱盖的标识，其中包括：船名、船号、舱号和盖号 引熄弧板使用正确(尺寸、厚度、安装)： 引熄弧板要规范，尺寸150200mm见方，引熄弧至少50mm长
9、，起焊引弧必须在焊道上。如是对接缝的引熄弧板，坡口长度至少50mm长 定位焊长度、大小、质量符合要求： 点焊间距，长构件间距300mm，短构件150200mm；点焊长度50mm，焊脚3.5mm ；,焊前,点焊尺寸太大，药渣、飞溅，必须磨掉。 焊脚已经得到了正确的标注： 根据图纸上的焊脚，用记号笔标注在焊接位置，一般标识如下图,焊前,没有超过标准的错边： 硬档错位St/2返工重装 所有装配间隙、装配尺寸符合要求： 装配间隙S16MM应换至少300mm宽的板或按工艺方案确定修复,焊前,端板、侧板、梁的直线度符合要求，并与顶板垂直（包括顶板角钢扶强材）： 端板、侧板、梁的直线度保证在(不包括工艺放的
10、反变形): (总长) 3000mm;amax=3mm (总长) 3000mm;amax=6mm 端侧板垂直度2mm 角钢垂直度2mm/200mm,封箱体前结构完整性,结构的完整性： 所有构件必须全部装配结束 端板、侧板、梁、腹板的直线度及变形： 直线度要求(不包括工艺放的反变形)： (总长) 3000mm;amax=3mm (总长) 3000mm;amax=6mm 变形的要求：t4mm,箱体封板焊前,点焊的要求： 点焊间距，长构件间距300mm，短构件150200mm；点焊长度50mm，焊脚3.5mm；点焊尺寸太大，药渣、飞溅，必须磨掉 所有装配间隙、装配尺寸符合要求： 装配间隙S16MM应换
11、至少300mm宽的板或按工艺方案确定修复 没有超过标准的错边： 硬档错位St/2返工重装,总装定位,定位数据测量，如有超差及时向工艺汇报，按工艺决定进行调整； 用洋冲敲出中心线、对合线、水平线、用专用工具将橡皮槽底部水平移到端、侧板外侧（用洋冲眼表示，每组至少3个）,总装焊前,所有附件装配间隙不得大于3mm，超过者堆焊，坡口切割后必须打磨后装配，且附件装配必须与舱盖硬档相对应 点焊符合要求，药渣、飞溅必须清除，装配马脚及时修补磨 箱脚焊前盖子下面要用撑子将软档处固定,总装后火工,火工校正必须严格控制火焰温度，低于700度-800度，最高不超过900度，高强板钢校正，水不能直接浇在火焰区高强钢上
12、，水跟踪冷却距离火焰大于100 mm以上 不允许用锤子直接敲在结构件上，正确使用垫锤；吊马马脚必须及时清除，并修补好 火工校正时避免损伤材料,总装完工检验及各项试验,盖子支撑的水平符合要求： 俗称“四角水平”，满足2mm 顶板、腹板、底板局部平面度符合要求： 顶、腹板局部不平度为4mm；底板局部不平度为6mm 端板、侧板、裙板直线度符合要求： 水平方向:3mm/垂直方向:2mm 顶板边势直线度符合要求： 2mm/1000mm,总装完工检验及各项试验,支撑块的位置及水平符合要求： 支撑块的位置：符合的大尺寸要求 支撑块的水平：短边mm 长边mm/1000mm 支撑块到橡皮槽的水平：mm,总装完工
13、检验及各项试验,橡皮槽的水平、宽度、高度符合要求： 橡皮槽的水平：t=3mm;L5000mm t=4mm;L=5000mm-8000mm t=5mm;L8000mm 橡皮槽的宽度:N=+2mm/-1mm,总装完工检验及各项试验,主尺度和对角线符合图纸要求: 主尺度： 对角线：6mm,总装完工检验及各项试验,止动块尺寸符合图纸要求： 止动块到MVP3mm 止动块到止动块 3mm 箱脚及绑扎件与其支撑对硬档： 0.3t(t为薄板厚度),总装完工检验及各项试验,箱脚的位置及水平符合要求: 箱脚尺寸要求： 箱脚水平要求： 对角和之差2mm 所有舾装件位置符合要求及与其支撑对硬档： 按图施工 0.3t(
14、t为薄板厚度),总装完工检验及各项试验,所有自由边没有缺陷并打磨到位： 倒角2mm 所有测量报告正确填写并符合要求： 按提供的检测表正确填写,总装完工检验及各项试验,折叠式舱盖的特殊要求： 合口压棒：L2mm 滚轮：到MVP3mm 到CVP2mm 到橡皮槽水平2mm 中间铰链：到MVP5mm 到CVP5mm 到橡皮槽水平2mm,总装完工检验及各项试验,端铰链：到MVP5mm 到CVP5mm 到橡皮槽水平2mm 到油泵铰链尺寸3mm 到油泵铰链水平2mm,总装完工检验及各项试验,折叠式舱盖的特殊要求： 滚轮：到MVP3mm 到CVP2mm 到橡皮槽水平2mm 齿条：到MVP3mm 整体水平2mm
15、 单个短边水平2mm 直线度2mm/1000mm 齿到齿的距离L=1251.5mm,总装完工检验及各项试验,各项试验: 密性试验(密封式舱盖) 集装箱套放试验(吊离式舱盖) 折叠试验(折叠式舱盖) 平衡试验(吊离式舱盖),2.质量管理的基本考核办法,(1)目的 (2)适用范围 (3)质量责任 (4)质量判定依据 (5)工位、下道工序含义及要求 (6)质量监控 (7)质量考核 (8)其他,(1)目的,为贯彻公司的质量方针以及零缺陷、无差错的质量理念，提高产品质量，本着奖罚分明的原则，制订本办法。,(2)适用范围,本文件适用于质量管理部对制造部（含劳务工程队）产品实现过程中各道工序以及外包、外协的
16、产品质量的考核。,(3)质量责任,操作者对工位所完成的工位产品质量负直接责任。 工段或班组（以下简称“工段”）对各自工段所完成的工序产品质量负直接责任。 下道工序在工序提交检验前发现的上道工序的不合格的质量直接责任仍为上道工序；下道工序在工序提交检验后发现的上道工序的不合格的质量责任为上道工序和本道工序。,(4)质量判定依据,产品的质量要求由各类图纸、标准及技术要求等确定，因此，质量判定依据为产品的质量要求。,(5)工位、下道工序含义及要求,工位是指每个员工目前的工作具体位置。如同一工位施工作业周期长的，则同一工位上每半天时间为一个时间间隔单位，并以此来区分本工位和下道工序。每半天应对工位施工情况作检查，并及时将已发生问题处理完毕。 下道工序是指按工艺区分必须转移到其它工位或其它工种作业的后道作业，是一个工位界限的自然区分点。 员工在结束各自工位作业之前，要对在本工位完成的各项工作认真检查，发现质量问题或遗留工作要及时处理，不得转移至其他工位及下道工序。,(6)质量监控,1. 质量管理部专职检验人员在进行质量检查和管理过程中，发现违反产
