《浪费的消除与改善方法 完善版PPT课件012》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浪费的消除与改善方法 完善版PPT课件012（113页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、浪费Muda,排除浪费的本身就是浪费,没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。,工作现场常见的不良现象,*工作台面上有一大堆东西，零零乱乱，理不清头绪。 *设备故障频繁，安全事故时有发生。 *地面脏污，设施、设备破旧、保养不良，灯光灰暗 空气流通不够顺畅，通道被堵，空间拥挤。 *品种多，计划变化频繁，生产任务忽高忽低，经常出现急单和插单现象； *转换产品的前置准备及调整时间过长，效率低下 。 *各工序之间不平衡，出现大量等待时间。 *人员过多
2、走动，有许多没有增值的动作。 *物料运输时常造成产品质量异常，且效率低下。 *工序旁摆放大量的等待加工或已加工的零件、在制品。 ,利润的源泉,成本,利润,售价=成本+利润,利润,成本,成本,利润,利润=售价-成本,成本=售价-利润,价格,利润的源泉,价格,成本,利润,成本,利润,利润,成本,成本中心型,售价中心型,利润中心型,不同的经营思想,成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等,不同的经营思想,售价中心型： 以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。 计
3、算公式：利润=售价-成本 市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低； 企业类别： 缺乏改善意识的企业,不同的经营思想,利润中心型： 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。 计算公式：成本=售价-利润 企业在竞争中立于不败之地； 经营思想： 不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；,按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地,解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产 原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法,利润中心型 减少浪费、降低成本、提高利润,企业的持续生存之道,降低成本提高生产性
4、,设计的好坏是决定因素、 但制造方法会改变成本,生产性 劳动生产性,生产性,10,劳动生产性（用更少的人数） 设备生产性（更便宜的设备投入） 材料生产性,（更便宜的材料、更高的成品率）,任何地方都有浪费,Ex.) 作业者动作内容一例,B无附加价值的动作 :现实作业条件下无附加价值 而又必须做的,C纯作业 :使物品产生附加价值的作业,A浪费 :作业时的不必要动作,11,浪费,工作,无附加价 值的作业,浪费 Muda,Muda是日文浪费的意思。但Muda还带有更深一层的内涵。 工作是由一系列的流程或步骤所构成的。从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内（在服务业里，是把价
5、值加入文件或其他的信息内），然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。,浪费的产生与固化过程,问题发生,真正解决问题的长久对策,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,逃避产生浪费,暂时增加库存应对一下,应该保持库存,领导说的认可浪费,即成事实,库存已成习惯与应该,习惯化惰性造成浪费,长期存在谁也不认为不合理,形成浪费,管理制度无意识浪费,丧失机会的浪费 资源的浪费 工作进度的浪费,精益生产中将浪费分成三大部分,（1）杜绝丧失机会的浪费 所谓丧失机会而造成的浪费是指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及
6、产品。不能满足用户的要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手可得的利润。 因此，在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。通常有必要设制依据已确定的目标能够确保稳定运行的QDC管理体制。 另外，将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展加强管理是很重要的。,（2）杜绝资源浪费 所谓资源的浪费是指在产品制造过程中资源（人、物、设备）不能充分地活用，主要有“停顿搬运检查加工操作设备”等六方面的浪费现象。
7、 在现场管理中，为了杜绝这些资源的浪费，有必要竭尽全力将生产三要素的人、物、设备的投入资源控制在最低限度，将Q、D、C的产量最大限度地提高。,（3）杜绝因错误工作方法造成的浪费 工作方法浪费中，有以下几种浪费：随着时间的推移人及生产条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度，称之为“缺乏连续性而造成的浪费”；各种各样的人讨论相同的事情，则不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为“不执行标准化造成的浪费”；只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。 为了杜绝这些浪费现象，凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最好的方法立为标准化，鼓励相
8、互间见好就学的良好风气。,全面生产系统的浪费,什么是浪费： 一切不增值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,全面生产系统的浪费,生产要素的5MQS: Man(人) Machine(机器) Material(物料) Method(作业方法) Management(管理) Quality(品质) Safety(安全),M U D A,5MQS的浪费,材料功能浪费：例如进口硅胶带、国产硅胶带、466终止胶带用在电池上，都可以满足功能要求的就用更经济。用替法或5个为什么来寻找可以降低成本的方法。,M U D A,5MQS的浪费,5MQS的浪费,M U
9、D A,Muda的分类,生产过剩的Muda（制造过多/过早） 存货的Muda。 不良、重修的Muda。 动作的Muda。 加工的Muda。 待工等待的Muda。 搬运的Muda。,8. 设计的Muda。 9. 产业废弃物Muda。 10. 管理的Muda。 11. 时间的Muda。 12. 缺货造成的机会损失 13. Muda、无稳、无理,1、制造过多的Muda,制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。,一般说来，在所有作业现场最常见到的就是过快地推进工作。本来是工间休息时间，但是却做完了其后的工作，所以工间休息也就消失了，如果重复这样的情况，在其后的生产线运
10、行过程中，就会持续出现库存，搬运这些库存物品，一定要安排重新放置的“工作”，那么浪费也就越来越难以被重视。这种现象叫“生产过剩的浪费”，他们认为这是在各种浪费中，最不该出现的。生产过剩的浪费，同时也隐藏了其他形式的浪费，在这个意义上，它和其他的浪费完全不同，其他种浪费给改善提供了线索，但生产过剩的浪费却掩盖了这些线索，所以阻碍了对作业的改良。,制造过多的Muda：原因,生产线督导人员的心理作用造成的， 担心机器故障 担心生产不合格品 担心员工缺席 ,佐佐木元特意对我们中国企业熟悉的“计件工资制”进行了批判。他认为：计件工资制是在用计划束缚个人潜能的发挥，是无法持续调动员工持续改进的激情的。而且
11、，计件工资的本质就是鼓励多生产，就必然导致库存。这些都与TPS思想相悖。,制造过多的Muda：后果,提早耗用原材料 浪费人力及设施 增加机器负荷 增加利息负担 增加额外的空间以储存多余的存货 增加搬运和管理成本,零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时间和空间浪费； 生产用电、气、油、水等能源的浪费； 货架台、材料搬运等的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率负担的增加；,制造过多的Muda：对策,要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多的产品。 不要让作业员有生产伸缩的充分空间。 不要让每一流程或生产线有提高自己的生
12、产力的利益。 不要因为有不合格品而想提高直通率。 不要因为有多余的产能而容许机器生产多于所需之量。 不要因为引进了昂贵的机器设备，而为折旧费的分摊，提高稼动率，生产过多的产品。,2、存货的Muda,库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商订购的在途物料 已发货的在途成品,万恶之源！,存货的Muda,成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本。,库存,生产问题,机器延迟,供应商 的过失,废料,在制品堆积,工程设计 重复,改变 顺序,检查 延迟,文件 延迟,订单处 理延迟,决策 缓慢,欧美VS日本,欧美的观点： 通过库存可以得到： 平
13、稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率,日本的观点： 库存掩盖的问题： 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差,产生库存的原因,存货的Muda,存货的浪费主要表现在： 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； 流动资金占用损失； 人工场地损失； 隐藏不良品损失； 隐藏产能不平衡与过剩损失； 隐藏机器故障损失； ,库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,减少库存,物流改善,提高生产线 的可信性,缩短周期时间,(2),生产线,周期时间,(1
14、),(3),客先,抑制和消减种类,(),86,平準化多回納入,减少库存应该怎样做,缩短周期时间,物流改善,a. 计划缩短,共用化,无阶段,b. 工程削減,(2),通过混载多次接收 根据多次集货使集货作业标准化 构造内物流改善,87,物流改善,(1),平准化前提下的多次接收 平准化前提下的多次集货,92,提高生产线的可信性,i) 减少不良,ii) 提高可动率,ii-1) 提高保全能力, 即使发生故障也能马上修复, 再发防止,ii-2) 出勤率的安定化,ii-3) 誰都能做的工位改善 标准作业的改善,（）, 自働化（防错装置）, 不让设备发生故障(预防保全）,种类的消减与抑制,（4）,工位设定的修
15、改（能否在后工位安装） 部件的共通性,（）物流改善,（）提高生产线的可信性,（）缩短节拍时间,（）种类的消减与抑制,所有可以导致降低成本的活动,93,問題,問題,問題,問題,问题显现化,问题,实施改善,提高准时化的水平, 生产完的物品放在原地, 按照销售顺序只生产销售掉的产品,减少库存,强化了体制 等同于公司盈利,94, 后工位索取,改善步骤,3、不良、重修的Muda,不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费： 产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩,第一次就把工作做对！,生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、
16、报废、更换生产、检验等，意味着处理、时间与精力的浪费。,不良、重修的Muda,干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ,4、动作的Muda,任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。,动作的Muda,人在走路时，并没有增加价值。 提起或持着一个重物，需用到作业员身体的一部分的特别体力的动作，应予以避免。 可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业员手持重物走路的动作 重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及夹具。,12种动作上的浪费,两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费,动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,动作的三不政策,不摇头晃脑 零件摆放有规律 操做员在拿取零件时不需要看,不转身 合理
