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1、基坑边坡支护方案(米内) 作者： 日期：目 录1、 编制依据2、 施工要求3、 支护方案的选择4、 施工部署5、 主要项目的施工方法6、 现场管理班子组成、职责范围7、 现场组织机构框图8、 质量、材料、设备管理制度与技术措施9 文明、安全施工措施10、 工期保证措施11、 质量、工期、安全文明施工目标和平天麓山碧桂园项目，根据设计图纸及施工现场实际情况，拟开挖坑槽深在5.5米左右，根据工程建设要求及文件规定，为确保边坡稳定，保证基础施工安全，急需对槽壁进行加固处理。经现场勘察，在充分了解场地内土层特性及类似项目情况的基础上，经充分研究，编制本施工方案。1、 编制依据、对现场情况的了解、场地内
2、已施工完毕的同类工程。、建筑基坑支护技术规程JGJ12099 建筑基坑工程技术规范YB925897 建筑边坡工程技术规范GB503302002 混凝土施工及验收规范GB50204922、 施工要求施工时，首先将槽壁顶部影响喷浆施工的堆积土、建筑垃圾及松散的素填土清理出支护范围以外，同时将松动的土层及易坍塌、较陡峭的槽壁进行削坡卸荷，然后准备进行支护工程的施工。3、 支护方案的选择（1）、边坡支护做法：、 修整槽壁、清除松散土。、 绑扎脚手架。、 成孔。孔径不小于50mm，孔深2000mm。间距1500*1500mm，梅花型布置。、 制作安装土钉，规格为16二级钢筋，土钉长度2米，端部做90弯钩
3、，弯钩长度为100mm。安装后压力灌浆，浆液为1：1水泥砂浆。、 铺设6.5钢筋网300*300mm。、 喷射C20细石混凝土厚度60mm。（2）、基坑边坡支护设计要满足以下要求：1）、保证边坡的安全与稳定。2）、为基础底板施工提供足够的工作面。3）经济、快速。附图1：边坡剖面图：为避免槽壁顶部雨水渗入，造成护坡危害，钢筋混凝土护面在槽边顶部上翻，宽度不低于2米，有混凝土路面处，上翻部分要同路面相接，混凝土喷射厚度、挂网钢筋直径及间距均同槽体护壁做法，钢筋网的固定采用12锚钉L=1000mm，间距两米垂直楔入土层中。4、施工部署1）、总体施工工艺流程2）、劳动力计划根据本工程的工期要求，考虑现
4、场实际及季节天气等原因，为缩短工期及为整体工程和其他工种提供方便，我公司拟决定加大人员及设备投入量，在条件允许的情况下昼夜不间断施工。合理按排好穿插作业，在人员按排方面，可根据工程进展情况，随时调配各工种人员突击施工，提前工期。根据工期计划安排，拟投入如下劳动力（见下表）：附表1：劳动力计划表序号工 种人 数备 注1钻探工82钢筋工83混凝土工124注浆工65电焊工16机修工17架子工6合 计423）、机械设备计划 附表2：主要施工机械需用量计划表：序号机械或设备名称型号及规格数量备注1钻机MG-902局部成孔2空压机10立方VFY-9/82喷砼3喷射机PZ-5B2喷砼4注浆泵HB-802局部
5、注浆5电焊机BX3501锚杆制作6灰浆搅拌机2局部注浆用7混凝土拌和机JS3502喷砼8钢筋切断机1制锚杆9调直机1挂网钢筋10机动三轮车2运送砼干料11洛阳铲12成孔4）、工程材料用量计划附表3：主要材料及周转性材料用量表：序号名称、规格单位数量单价（元）生产厂家主要材料用量（4000平米计划量）1钢筋16T6.0济钢（甲供）2钢筋12T0.5济钢（甲供）3钢筋6.5T8.0济钢（甲供）4普硅42.5RT120山水5中 砂立方米2506碎石0.5-1cm立方米220周转材料用量1钢管T102扣件套20003架板块804木模板平方米305、主要项目的施工方法：1） 作业条件：本工程材料运输及堆
6、放要考虑尽量有利于各个施工段的施工，减少材料二次倒运，降低投入。由于槽壁护坡高度在5米范围，因此，在喷浆施工中需先绑扎脚手架，然后按照先上后下的施工顺序分层加固。2） 材料要求锚喷支护：锚杆杆体为二级螺纹钢，网片为一级圆钢，注浆及喷面水泥为42.5R普通硅酸盐水泥，0.510mm碎石，中砂、饮用水。3)、施工机具：钻孔机、注浆泵、空压机、喷射机等。4） 、质量要求项序检查项目允许偏差或允许值（mm）主控项目1锚杆长度302锚杆锁定力设计要求一般项目1锚杆位置1002钻孔倾斜度13浆体强度设计要求4注浆量大于理论计算浆量5墙面厚度106墙体强度设计要求5)、主要项目的施工方法 槽壁坡面清理首先将
7、地表层的杂填土清理，以防施工时掉落，然后对挖掘时形成的坡面进行局部修正，将坡率适当降缓，确保无松动的土块后再将槽底根部清理干净，然后进行脚手架绑扎。、搭设脚手架脚手架采用外径48mm壁厚3.5mm的焊接钢管，立杆、大横杆的钢管长度以4至6米为宜，小横杆以2米左右为宜。 扣件采用直角、回转、对接玛钢扣件，脚手板采用双层竹芭或50厚木脚手板。 搭设脚手架的工艺流程为：放置纵向扫地杆自角部起依次向两边竖立底立杆，底端与纵向扫地杆扣结固定后，装设横向扫地杆与立杆固定，每边竖起3至4根立杆后，随即装设第一步大横杆和小横杆，校正立杆垂直和大横杆水平，使其符合要求后，拧紧扣件，形成构架的起始段 按上述要求依
8、次向前延伸搭设，直至工作面内第一步架完成。然后再按第一步架的作业程序和要求搭设第二步。、成孔： 根据现场情况及实际要求，成孔前，应根据设计要求定出空位并作出标记，锚孔定位偏差不大于150mm。成孔直径依据图示尺寸。钻孔深度宜超过设计孔深，允许偏差为50mm.。锚孔偏斜度不大于5；、锚钉制作与安装 锚钉制作时，其外露端部要做90弯勾，便于和钢筋网连接。 杆体使用前要除锈，材料为二级钢制作，成孔后要将杆体迅速投入孔内，外留锁定段。杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95。锚杆安装后不得随意敲击。、注浆（成孔部分）a、 注浆采用1：1水泥砂浆，水灰比为0.45，水泥强度42.5R，沙子采用中细砂，粒径
9、不大于2.5mm，可掺入一定量的膨胀剂放入砂浆中一起搅拌，用注浆泵进行常压注浆，注浆压力为0.40.6Mpa。注浆操作时，注浆管插到距孔底250500mm，随着砂浆的灌入，逐步地把灌浆管向外拔出直至孔口，要保证管口始终埋在砂浆内以保证质量，每次向孔内注浆时，宜预先计算所需的浆体体积，宜确认实际注浆量超过孔内体积。注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用稀水泥浆润滑。b、 砂浆要随伴随用，注浆开始或中途停止超过30分钟时，应用稀水泥浆润滑注浆罐和管路。c、 注浆时，注浆管应插至距孔底50至100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，若管口无砂浆溢出，应及时补浆。、挂网a、 钢筋网采用6.5300绑扎连接
10、，双向设置，搭结长度不小于200mm。钢筋与坡面的空隙宜为25mm,护面内应设置保护层垫块，钢筋保护层应大于20mm。b、 杆体与钢筋网的连接采用锚钉端部做90弯勾，钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射砼时钢筋不得晃动。为减小钢筋网的固定间距，可在一定位置适当加设小土钉。、喷射C20砼根据现场作业特点、施工条件及设备情况，喷射混凝土前应做好下列准备工作：检查喷射面尺寸、几何形状是否符合规定，并确定槽壁挖土是否符合设计及工作面要求，然后进行喷浆护壁的施工。施工准备工序有：拆除影响喷射作业的障碍物。安装足够的照明及给水设施喷射面吸水性较强时预先洒水因设有钢筋网，为了不致反弹，要将钢筋网牢固地固定在喷射基层
11、面上等。上述准备工作完成后，进行混凝土喷射施工。喷射混凝土时采用干式喷射混凝土的施工工艺。a、干式喷射混凝土的施工工艺。由于此工艺在正常喷射作业时，不同类型的喷射机需有不同的工作风压，且风压大小与喷射方向、输料长度等有关，因此，在具体施工时，要注意以下几点： 1）、当采用螺旋式喷射机时，工作风压应控制在0.150.35MPa之间。2）、当喷射距离变化时，水平输料每增加100米，工作风压应提高0.080.1Mpa；倾斜向下（2530）每增加100米提高0.040.05Mpa；垂直向上每增加10米，提高0.020.03Mpa。另外，在喷射过程中，喷射机司机应与喷射手密切配合，根据实际情况及时调整风
12、压，达到最佳的喷射效果。提高混凝土强度、和易性及外观质量。3）、水压：水压应比风压大0.1Mpa左右，以利于从水环射出的水能充分湿润瞬间通过喷头的混合料。4）、水灰比 水灰比为一个重要参数。根据试验，最适合的水灰比在0.40.5之间。在这个范围内，喷射砼的强度高而回弹率低。但因喷射工艺无法定量加水控制水灰比，只能依靠喷射手的施工经验来操作水阀控制给水量。一般来说，给水量不足时，喷射表面出现干斑，回弹率增大，粉尘飞扬，混凝土不密实；给水量大时，则混凝土产生滑移宜流淌。合适的水灰比应使刚喷射过得喷层表面有一层水亮光泽，粘塑性好，一次喷射厚度较大。5）、喷头与喷射面的距离及倾角 工作风压一定时，若喷
13、头距受喷面太近，会使灰浆四溅，回弹率剧增；若此距离太远，则会造成料束分散，捣固无力，骨料大量坠落。因此，应合理调整喷头与受喷面的距离，通常以0.41.0米为宜。实践证明，当喷射方向与受喷面垂直时，回弹量最小；当喷射方向与受喷面斜交时，必然生成一个平行于受喷面的喷射分力，这个分力不利于混凝土的粘着，增加了回弹量，且喷头与受喷面夹角愈小，回弹愈多。因此，一般情况下喷头应始终与受喷面垂直。6）、一次喷射厚度一次连续喷射混凝土的厚度应适宜，若一次喷射厚度过大，在重力作用下，混凝土颗粒之间的凝聚力被克服，混凝土就要发生坠落、流淌或与岩面之间出现离层。但一次喷射厚度也不能太小，否则石子无法嵌入浆层中，会导致回弹率增加。一般情况下，一次喷射厚度最佳值为：喷墙50100mm，喷拱顶为3060mm。根据本工程的实际情况，槽壁喷射总厚度可一次完成。7）、分层喷射间隔时间间歇时间与水泥品种、施工温度、速凝剂掺量有关，在使用掺有速凝剂的普硅水泥，常温（1520）时，多层喷射混凝土的间歇时间为15至30分钟，不加速凝剂时，间歇时间24小时左右。温度较低或采用凝结慢的水泥时，间歇时间还应适当延长。8）
