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1、1,对浪费的广泛识别和消除是成功实行DMS的基础。,什么是浪费？如何消除浪费？,2,浪费是任何一种不能给最终产品直接增加价值或者对于产品转化没有任何贡献的要素,浪费只会增加时间和成本,没有价值,浪费 是产品流动停止的原因，也是产品没有竞争力的原因,浪费的定义,什么是浪费？如何消除浪费？,3,过量生产： 生产多于所需 生产快于所需,等待： 当两个相关因素不能完全 同步时，所产生的空闲时间,七种浪费,返工: 为了满足客户的 需求，而对产品 或服务的返工,动作： 任何不增加产品 或服务价值的人 员或机器的动作,过度加工： 对最终产品或服务不增 加价值的过程,4,为了满足客户的需求，而对产品或服务的返
2、工或检验,返工：定义,什么是浪费？如何消除浪费？,5,返工：根源,薄弱的过程控制 对购进物料的不确定 产品设计 预防性维护的不足 车间组织混乱 缺少标准极限样品 缺少受过培训的操作工 工具/设备差 过量生产,什么是浪费？如何消除浪费?,6,消除方法： 建立供应商内部质量 防错 可变因素的减少 在线检测,返工：表现/消除方法,表现 广泛地进料检验 检测/检验工序 废料/返工/分类区域,黄金法则 缺陷件必须追踪原因，并建立永久解决方法,8,3,什么是浪费？如何消除浪费?,7,过量生产浪费：定义,生产多于所需 生产快于所需,生产多于所需或者快于所需,8,1,什么是浪费？如何消除浪费？,DMS的基本原
3、则是生产客户所需要的（节拍时间）,8,工序能力不足 换模/设置时间长 缺少均衡的时间表 多余的检测 滥用自动化 以防万一的思想,过量生产浪费：根源,什么是浪费？如何消除浪费？,9,表现 过多库存 拉动系统 高废弃/返工,消除方法 小批量生产（需要的地方一件流） 拉动系统 均衡的生产计划,过量生产浪费：表现/消除方法,黄金法则 生产客户所需要的产品，在需要的时候以需要的量,8,3,什么是浪费？如何消除浪费？,10,”准时化”生产 没有要求的任 何搬运,搬运浪费：定义,什么是浪费？如何消除浪费？,11,多重的库存区 缺少定位 大的放置区/成批加工 车间布局不合理 多余的检验 事务管理混乱 不平稳的
4、生产计划 过量生产,搬运浪费：根源,什么是浪费？如何消除浪费?,12,搬运浪费：表现/消除的方法,消除的方法 预定路线/频繁运输 小箱子/工具箱/分式货柜运输 拉动系统 改进工厂布局 一件流,黄金法则 搬运对任何零件都不增加价值,8,3,什么是浪费？如何消除浪费?,13,没有增加价值的任何动作,动作浪费：定义,什么是浪费？如何消除浪费?,14,动作浪费：根源,工作方法不一致 设备、办公室或车间布局差 车间设计差 缺少车间的组织性 过量生产,什么是浪费？如何消除浪费?,15,消除方法 改进工作台设计 精简设备布局和零件介绍（减小周转箱） 对存储区域进行指定/贴标签,动作浪费：表现/消除的方法,黄
5、金法则 必须关注操作工,表现 超出伸手区域/绕弯 过多走动 混乱的工作区域,8,3,什么是浪费？如何消除浪费？,16,操作之间的空闲,等待浪费：定义,什么是浪费？如何消除浪费？,17,不平衡的工作负荷 PM的不足/停机的无计划性 换模/设置时间长 上游的质量问题 过量生产,等待浪费：根源,什么是浪费？如何消除浪费?,18,等待浪费：表现/消除的方法,消除的方法 改进工作分配 操作工交叉培训 拉动系统/频繁运输 改进换模时间,表现 操作工等待机器 操作工等待物料,黄金法则 设计机器和过程以支持操作工；关注点从机器转移到操作工,8,3,什么是浪费？如何消除浪费?,19,任何超过一件流的供应,库存浪
6、费：定义,什么是浪费？如何消除浪费？,20,库存浪费：根源,位置最优化 不可靠的过程 不可靠的供应商 不平衡的计划 沟通不充分 切换时间长 生产效率低 过量生产,什么是浪费？如何消除浪费?,21,库存浪费：表现/消除的方法,消除的方法 小批量生产 均衡生产计划 拉动系统 改进 OA / FTQ,黄金法则 库存是其他几种浪费的征兆，还可能会隐藏其他浪费。消除浪费后，可以不需要库存,8,3,什么是浪费？如何消除浪费？,22,没有增加客户附加价值到零件上的过度努力,过度加工：定义,什么是浪费？如何消除浪费？,23,没有过程改变的产品变化 以防万一逻辑 不明确或不清楚真正的客户需求 多余的步骤 缺少操
7、作工培训 过量生产,过度加工：根源,什么是浪费？如何消除浪费？,24,消除的方法 将当前过程现状和客户需求相比 产品设计改进 过程改进,黄金法则 了解客户要求,8,3,过度加工：表现/消除的方法,什么是浪费？如何消除浪费?,25,过量生产： 生产多于所需 生产快于所需,等待： 当两个相关因素不能完全 同步时，所产生的空闲时间,七种浪费,返工: 为了满足客户的 需求，而对产品 或服务的返工,动作： 任何不增加产品 或服务价值的人 员或机器的动作,过度加工： 对最终产品或服务不增 加价值的过程,26,计划性差使得生产数量的不确定。这产生了不必要的搬运、过量生产、等待和库存 工人或机器以及物流产生了工作数量的不确定,浪费的两个原因,浪费的两个“贡献者”：不均衡,27,当机器或者工人被迫超过自己能力限制的时候，过重负担就产生了,浪费的两个原因,浪费的两个“贡献者”：过重负担,过重负担人员导致安全、人文环境和质量问题 过重负担机器是崩溃和缺陷件产生的直接原因,
