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1、玻璃表面呈波浪形 玻璃表面有过热点 玻璃产生碟形变形 玻璃划伤 玻璃颗粒度不达标 玻璃向上弯曲 玻璃向下弯曲 玻璃在加热炉内破损 玻璃在冷却炉内破损 玻璃中间部分两边弯曲 玻璃中央有一道白雾带 钢化玻璃表面出现裂纹 钢化彩虹 钢化后玻璃自爆 钢化后的玻璃有明显的风斑 再次钢化时注意事项 抗冲击强度低玻璃表面呈波浪形玻璃表面呈波浪形即是玻璃在卸片台上用肉眼能看到玻璃表面上有许多麻点或用手摸玻璃表面手能感觉到玻璃的高低不平。 原因 1：钢化炉内温度过高，加热时间过长造成的。解决办法；降低钢化炉温度和减少加热时间。 钢化在生产时尽量避免空炉而造成炉内空加热而引起的温度过高。 原因 2:石英滚道弯曲变
2、形或辊径 .辊高超标 解决办法:更换或调整辊道高度 . 原因 3:陶瓷辊加热往复或传输速度过慢 . 解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度 . 注：有些玻璃的原片上的缺失，本身就带有波筋，也会造成玻璃的波浪性。玻璃产生碟形变形原因 1:玻璃中间下凹.周边上翘时 ,上表面周边温度过高,收缩多.中部温度低,收缩少 解决办法:调节炉内上部温差 ,打开加热平衡均化炉温. 原因 2:玻璃中间上鼓.周边下弯时 ,下表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少. 解决办法:调节炉内下部温差 ,打开加热平衡均化炉内温度玻璃在加热炉内破损原因 1:使用了退火不好的玻璃或使用了有气泡有杂物大的玻璃 解决办
3、法:使用高质量的玻璃 ,原片玻璃一定好. 原因 2:使用了有微裂纹或磨边不好的玻璃 , 解决办法: 使用无微裂纹或磨边较好的玻璃 .原因 3:玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃的厚度. 解决办法:处理好钻孔的边缘和加大玻璃钻孔的直径 . 原因 4:玻璃钻孔位置离玻璃的边部太近 . 解决办法:可以在钻孔离边的位置用切割机开一个直线槽 ,以便钢化时能充分吸热. 原因 5:钢化过的玻璃进行二次钢化 . 解决办法:钢化过的玻璃已经形成颗粒 ,再次进行钢化时,就相当于进行玻璃引爆一样,如玻璃有缺陷,很容易在钢化炉内破碎.严格地讲,是严禁将玻璃进行二次钢化的.玻璃中央有一道白雾带玻璃上有白雾即是玻
4、璃中间部分有一道擦不掉的痕迹，造成这的原因有： 钢化炉底部陶瓷辊表面温度过高、进炉间隔时间长、长期未使用 SO2 气体而造成的，其主要原因是由于辊轴散发至玻璃底部的热量比加热管散发至顶部来的快，使玻璃在加热炉内首先发生边缘向上弯曲，使玻璃的中心部分压到加热炉的陶瓷辊，压力过大造成的。 解决办法：降低底部的温度，增加顶部的温度，连续进炉，开启 SO2 气体。钢化彩虹原因 1:浮法玻璃成型时,着锡面渗入 SNO,钢化时被氧化成 SNO2,使体积膨胀,玻璃表面受压出现微细皱折,使光线产生干涉色. 解决办法:选择优质原片加热温度掌握在下限 ,用细抛光粉进行抛光即可.钢化后玻璃自爆原因 1:进炉玻璃原片
5、有杂物及耐火材料结石等 . 解决办法:加强对进炉原片的检查 . 原因 2:玻璃中含有硫化镍(NIS)结晶,大约每 7 吨玻璃中就存在一小点 NIS,NIS 有两种结晶,高温时(T380 度)是 a,低温时是 b,在钢化急速进行冷却时,a 来不及转换成 b,而在使用时 a 会慢慢转换为 b,在 a 转换为 b 时,其体积膨胀 4%,使玻璃胀裂而发生自爆. 解决办法:把玻璃成品放在热浸炉 (引爆炉)内,加热到 280度时,一个小时左右,使玻璃内部的 a 转化为 b,使玻璃提前进行破裂. 钢化后的玻璃有明显的风斑原因 1:玻璃出炉后,风栅的摆动键被停止了 ,使玻璃的风嘴对着玻璃一个部位一直吹风. 解
6、决办法:风栅的摆动要一直进行 ,玻璃在风栅内破碎时我们要及时进行清理. 原因 2:风栅离玻璃的高度太低 . 解决办法:在不影响玻璃的颗粒度及其它质量要求时 ,我们适当提高风栅的高度再次钢化时注意事项再次钢化即是把钢化过有弯曲度过大/颗粒度不够的玻璃进行重新钢化，也称为返炉。 返炉时的注意事项： 把玻璃的进炉速度打到 300MM/S 以下，过快的进炉速度会使钢化过的玻璃在进去钢化炉内容易破损。 如果是因为弯曲度过大而进行二次钢化，玻璃在放片台上我们需要用人工进行玻璃感应电眼阻挡，因为玻璃的弯曲度过大，会使电眼感应不到玻璃而撞上炉门，使玻璃破裂。 注意：钢化过的玻璃尽量不要进行二次钢化，以免玻璃在加热炉内造成破损，造成不必要的损失 抗冲击强度低原因 1:加热温度低或内外层温差大 ,玻璃未被完全烧透,应力不足. 解决办法:增加炉温或延长加热时间 . 原因 2:急冷吹风时风压小,温度梯度不够 ,应力小.解决办法:提高急冷风压或降低风栅高度 ,使其玻璃的应力增大. 原因 3:炉内玻璃传送到风栅速度过低 ,玻璃后部的玻璃进入风栅太迟,降温过多. 解决办法:提高玻璃的出炉速度 .
