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1、无结合料粒料基层一、一般要求1、无结合料粒料基层由粗颗粒（粒径5mm）、细颗粒组成。在混合料中，粗颗粒形成骨架结构，是不连续分散相，而细颗粒是分散介质，整体形成一种空间结构体。其强度形成主要取决于颗粒间的摩擦力、颗粒之间的嵌挤力、粗颗粒与细颗粒之间的粘结力。2、粒料基层施工质量的控制、管理与检查应贯穿整个施工过程，应对每个施工环节严格控制把关，对出现的问题，立即进行纠正直至停工整顿。3、施工过程中的质量管理要求（1）粒料基层铺筑施工应建立健全质量检测、管理和保证体系。应按铺筑进度做出质检仪器和人员数量动态计划。施工中应按计划落实质检仪器和人员，对施工各阶段的各项质量指标应做到及时检查、控制和评
2、定，以达到所规定的质量标准，确保施工质量及其稳定性。（2）施工全过程的质量控制和管理，内容应包括施工准备、铺筑试验路段和施工过程中的各项技术指标的检验，处理施工技术问题的报告、论证和解决方法等。二、材料要求1、材料控制指标（1）压碎值 压碎值是集料抵抗压碎的性能指标，是被压碎碎屑的重量与试样重量之比，压碎值越小表示其抵抗压碎的能力越强。粒料基层粗颗粒压碎值不大于30。（2）针片状含量 针片状含量影响粒料基层材料的施工和易性和整体强度。粒料基层粗颗粒针片状含量要求不大于20。（3）含泥量商洛地区潮湿多雨，为减小收缩和提高抗冲刷能力，应限制细料含量，杜绝出现泥团现象，粒料中小于0.075mm的泥土
3、颗粒含量不大于15。（4）软弱及风化颗粒软弱及风化颗粒对粒料基层强度影响较大，当遇水后强度降低更加明显，应严格控制粒料中软弱及风化颗粒含量，一般不大于10。三、备料生产控制 （1）粒料一般采用天然砂砾、路基开挖碎石混合料；备料时采用100 mm的钢筋网篦子，剔除无结合料粒料材料80mm的超粒径，最大粒径控制为80mm。（2）天然砂砾采挖时，应根据河道分布情况，防止造成河道堵塞或排水不畅。（3）石质路基开挖时，对沿线自然生态进行有效保护，超颗粒块、粒石应在周边路基修筑过程中进行合理利用，多余的弃渣应采取集中堆放措施。可以作为粒料基层的开挖弃渣，应计算各段需要的粒料数量，并计算每车料的堆放距离。（
4、4）拌和均匀是粒料基层形成强度和具有良好功能的关键，拌和中含水量宜高于最佳含水量1-2，以抵消运输和摊子铺过程中水分散失及利于碾压。（5）对于沿线自然堆积的山渣（含石率大于30）、路基开挖风化严重的碎石混合料，粒料基层原则上不能使用，但受筑路沿线材料及运输影响，可在天然砂砾、纯碎石混合料中谨慎的适当掺配使用。四、粒料组成控制级配是影响无结合料粒料材料强度与刚度的最重要因素，应严格控制关键筛孔范围的掺配比例，建议掺配比例如下表示：建议关键控制筛孔范围的掺配比例建议控制筛孔范围混合料中所占比例(%)60-80mm10-2040-60mm35-4510-40mm30-40小于5mm25-35五、施工
5、工艺无结合料粒料基础采用路拌法施工，施工工艺流程如下图：备下承层施工放样粒 料材 料运 输和 摊铺 洒 水使 粒料 湿润 整形碾压粒 料材 料运 输和 摊铺 加水拌合摊铺路拌法五结合料粒料基层施工工艺流程六、准备1、准备下承层（1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。（2）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。（3）老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压
6、实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松、洒水并重新碾压，达到平整密实。（4）新完成的土基，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑无结合料粒料基层。（5）就按规范规定逐个断面检查下承层的标高。七、摊铺（1）粒料装车时，应控制每年料的数量基本相等。（2）在同一料场供料的路段内，宜由远到近卸置集料。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。（3）料堆每隔一定距离应留一缺口。（4）粒料在下承层的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺工序宜只提前数天。（5）摊铺前在土基上洒水，土基顶面保持适宜的湿度。（6）正式摊铺前，应根据试验确定的松铺系数进行摊铺。（7）用平地机或其他
7、合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面平整，并有规定的路拱。检查厚度是否符合设计要求，必要时，应进行减料或补料工作，对于超粒径应及时捡除。八、拌和及整形（1）用装载车或用其他机具进行拌合，宜翻拌5-6遍，使粗细颗粒分布均匀。（2）拌和结束时，混合料的含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右，同时没有粗细颗粒离析现象。（3）用平地机将拌和均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整形，在整形过程中，应注意消除粗细集料离析现象。（4）用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。（5）再用平地机进行整平和整形。九、碾压（1）碾压时，先用12t以上钢轮压路机初压，然后用2
8、5t以上的胶轮喷雾洒水碾压，使粒料基层在最佳含水量下进行碾压。碾压采用边摊铺碾压的方法，直线段由路肩向路中心碾压；平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的强度为止。振动压路机一般需要2-3遍，使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5 km/h。（2）粒料基层两侧应多压2-3遍，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。（3）碾压过程中，使基层顶面始终保持湿润，设专人清除碾压上粘附的粒料，保证碾压面光洁。用3m直尺逐段检查平整度
9、，发现异常马上处理。碾压完毕后采用动态模量Evd仪进行检测，如果达不到Evd标准值，需检查粒料组成情况，离析严重部位或软弱部位，采取换填措施后再重新进行压实，直到符合规定的强度为止。九、养护养护期间，在水泥混凝土路面板铺筑之前，应限制重车通行，施工及其他车辆的车速不应超过30km/h，定期进行洒水养生，减少扬尘及基层产生松散破坏。十、其它（1）横缝的处理两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5-8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。（2）纵缝的处理应避免纵向接缝。在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30cm搭接拌和，整平后碾压密实。
