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1、1,ISO 9000/ ISO 14000 /QS 9000/HACCP,摩迪国际认证有限公司MOODY INTERNATIONAL CERTIFICATION,国际质量、环境和食品安全管理体系认证培训机构 World Wide Management System Assessment & Certification &Training Body,2,安全食品的策划,实施,验证,改进,监测：纠正措施,安全产品的策划和实现,危害分析的预备步骤,控制措施的确认,危害分析,建立HACCP计划,建立操作性前提方案,4,引译自ISO22004:2005-决策图,5,HACCP七个原理,1. 进行危害分析
2、，确定控制措施(HA- PA) 2. 确定关键控制点(CCP) 3. 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 4. 关键控制点的监视系统(M) 5. 偏离的纠正及纠正措施的实施(CA) 6. 建立有效的记录及保存系统(R) 7. 建立验证程序(V),6,HA,HACCP循环控制模式,PM,OL,CCP,CL,M,CA,R,V,7,危害分析表,8,原理一：危害分析和确定预防措施,食品安全危害：是指引起人类使用食品 不安全的任何生物的化 学的物理的特性和因素。 显著危害： 有可能发生 可能对消费者造成不可接受的风险。,9,？,10,危害分析,食品链,多角度,风险评估,持续改进,基础平台,11,危害定
3、义,品牌需求,顾客需求,法规要求,12,KEYS: L= Low M= Medium H= High,风险评估图,13,风险评估模型图,危害 高 Sa Mi Ma Cr 发生 中 Sa Mi Ma Ma 的可 低 Sa Mi Mi Mi 能性 无 Sa Sa Sa Sa 无 低 中 高 危害的严重性,14,多角度,？,15,食品链,16,基础平台,PRP,17,持续改进,18,预防控制措施： 用来防止或消除食品安全 危害或使它降低到可接受水平 的行为和活动,19,控制微生物危害的预防措施,细菌： 时间/温度控制； 冷却和冷冻； 发酵/PH之控制； 干燥等； 病毒： 蒸煮； 寄生虫：失活/去除；
4、 饮食控制。,20,控制化学危害的预防措施,来源控制（区域、供方）； 生产控制（用量、设备清洗、使用选择）； 标识控制（消费群体、敏感人群）。,21,控制物理性危害的预防措施,来源控制（供方评估、进料检测）； 生产控制（金属探测、过筛等）。,22,安全食品的策划,23,7.2 前提方案 (PRPs),7.8验证策划,7.4.4控制措施的选择和评估,8.2控制措施组合的确认,7.3.2食品安全小组,7.5操作性前提方案的建立,7.3.3产品特性,7.3.4预期用途,7.3.5.1流程图,7.4.2危害识别和可接受水平的确定,7.4.3危害评估,7.6HACCP计划的建立,7.3.5.2过程步骤和
5、控制措施的描述,1,2,4&5,7,8, 9&10,3,2&6,6,6,6&7,11,4.2&7.7 文件要求,12,引译自ISO22004:2005- 安全食品的策划,24,产品说明？,最终产品（成品）END PRODUCT 组织不再进一步加工或转化的产品。 -译自ISO22000：2005,25,产品说明？,产品的完整描述 原料及其供货方式 辅料（受限辅料和非受限辅料）及其供货方式 包装类型 贮存条件 标签包括使用说明 保质期、运输、贮存条件 销售方式 预期用途和适宜的消费者,26,工艺流程图,原料验收中 贮藏 前处理1，2，3 主加工1，2，3，。 后处理速冻，干燥，杀菌 包装装箱，罐装
6、。 入库,27,危害分析流程图,食品链FOOD CHAIN 从初级生产直至消费的各个环节和操作的顺序，涉及食品及其辅料的生产、加工、分销、贮存和处理。 -译自ISO22000：2005,28,危害分析流程图,流程图应清晰、准确和足够详尽。适宜时，流程图应包括： a) 操作中所有步骤的顺序和相互关系； b) 源于外部的过程和分包工作； c) 原料、辅料和中间产品投入点； d) 返工点和循环点； e) 终产品、中间产品和副产品放行点及废弃物的排放点。,29,采购部分供货商，产地，采捕船。 运输 入厂验收部分 保藏部分 前处理 主加工过程 后处理,危害分析流程图,30,包装 过程时间，过程检查，中间
7、产品返工 出厂前保藏 发运流程 分销流程 重加工,危害分析流程图,31,安全食品,差不多安全食品,32,过程步骤描述,可以理解应描述现有的控制措施、过程参数和（或）及其实施的严格度，或影响食品安全的程序，其详略程度为实施危害分析所需 (见7.4)。 还应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门）。,33,危害分析表示例,34,危害分析是 食品安全管理 体系建立的核心，一个有效的 HACCP 体系不在于关键控制点的多少，而在于危害分析是否充分。,35,作业：,工厂信息： *产品说明： *危害分析流程图： 危害识别列表： 对应的预防控制措施： *危害分析工作单：,36
8、,原理二：确定关键控制点,关键控制点：能实施控制，从而对食品 安全的危害加以预防、消除或把其降低 到可接受水平的加工点、步骤或工序。,37,危害 - 得到防止,进货控制，可防止病原体或用药残留物的污染（如：供应商的声明）。 制定配方或加入原料控制，可预防化学性危害或防止成品中病原体的生长（如：PH调节或加入防腐剂）。 冷藏或冷却可控制病原体的生长。,38,危害 - 得到消除,蒸煮可以杀死病原体。 用金属探测器检查出金属屑，可 由加工线上去除出受污染的产品。 冷冻可杀死寄生虫（如生吃鱼的体内 可能带有的ANISAKIS寄生虫）。,39,危害 - 得到降低到可接受程度,人工挑选和自动收集器可以把混
9、杂 在体内的异物减少到最低限度。 从得到批准的水域进货可以将某些生物性和化学性危害降低到最小限度。,40,关键控制点： 有关食品安全危害能被控制的， 能预防、消除或降低到可以接受水平 的一个点、步骤或过程。,41,控制点： 能对生物、物理或化学因素进行控制的任何一点、步骤或工序。,42,特别提醒 ！,关键控制点是对于那些可量化控制有关食品安全卫生显著危害或为满足相关法律、法规规定的控制点而言。 质量控制点是对于在流程图中，除关键控制点以外的有关品质、质量相关的工艺要求的注意点而言。,43,关键控制点与显著危害不是一一对应,一点控制多种危害： 例如：冷冻 细菌 组胺 多点控制一种危害： 厚度 例
10、如：牛肉饼中的细菌 温度 时间,CCP判断树,C C P,不是CCP,1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？,是,修改工艺,否,在本步进行控制是达到安全所必须的吗？,是,2、能在此步将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平吗？,是,3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？,4、随后步骤能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？,是,是,否,否,否,否,45,原/辅料判断树,46,公 告,判断树： 是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。,47,危害分析表,48,原理三：建
11、立关键限值,关键限值：区分食品安全可接受与不可 接受之间的界限（即与关键 控制点有关的各种预防措施所必须满足的标准）。 关键限值的选择 1 科学性 2 可操作性,49,关键限值的信息来源,一般来源：实例 科学刊物：杂志文章、食品教科书和参考书 法规性指南：国家地方指南，操作水平， FDA指南等。 专家：顾问，食品科学加/微生物学 家，设备制造商，大学附设机构等。 实验研究：室内试验，对比试验。,巴氏杀菌温度时间表,51,例1 监控致病菌 危害因素-存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限-不得检出致病菌,例2 控制内部温度 危害因素-存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限-内部最低温度6
12、6,例3 控制影响内部温度的因素危害因素-存在致病菌（微生物） CCP-油炸 关键限-油炸机最低温度177 关键限-鱼饼最厚不超过0.635厘米 关键限-油炸时间最少1分钟,52,操作控制限度： 比关键控制限值更为严格 的，操作人员用以减少偏差危险 的各种标准。 加工调整： 公司为使加工过程恢复到操作 控制限度范围以内而采取的措施。,53,操作限度的选择依据,质量原因； 避免超出一个关键限值； 考虑设备因素，解释正常的变化。,54,备 注,超出操作限度时，只进行加工调整 且不用纪录。 超出关键限度时，必须采取适当的 纠偏行动，并将纠偏行动记录在HACCP 的记录文件中。,55,HACCP 计划
13、表,56,原理四 关键控制点的监视系统,监控：执行计划好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时使用。,57,监控的目标（对象）：,通常指一个关键控制点是否在关键限值内操作的观察或测量的目标 ：例如 温度/时间/浓度/PH值/链条带速/流量等 供方的检验报告/官方的检验证明/原料产地证明,58,监控的方法：,要求快速提供监控结果，因此建议应用物理和化学测量的方法，并考虑到设备的偏差。,59,监控的频率：,连续的监控： 如：冷库温度，金属探测器。 非连续的监控： 如：产品中心温度， 厚度，设备运行速 度,60,监控的人员：,流水线上的人员 设备操作者
14、 监督员 维修人员 质量保证人员,61,监控人员的要求：,接受有关CCP监控技术的培训 完全理解CCP监控的重要性 能及时进行监控活动 准确报告每次监控工作 随时报告违反关键限值的情况，以 便及时采取纠偏活动。,62,HACCP 计划表,63,制定操作性前提方案,操作性前提方案的制定可以仿照HACCP计划的制定进行（见ISO22000：2005的7.6.1）。 即除以CCP控制的危害外，使用其它控制措施针对某个/些危害进行控制的方案。,64,原理五关键控制点偏离的纠正及纠正措施的实施,纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。GB/T19000-2000，定义 3.6.6 是针对关键限值发生偏离
15、时采取的步骤和方法。 纠正措施 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。GB/T19000-2000，定义3.6.5 注 1： 一个不合格可以有若干个原因。 注 2： 纠正措施包括原因分析和采取措施防止再发生。 当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。,65,纠正措施应考虑以下两个方面：,更正和消除产生问题的原因，以便关 键控制点能重新恢复控制，并避免偏 离再次发生； 隔离、评价以及确定有问题产品的处 理方法。,66,有问题产品的处理方法,隔离和保存要进行安全评估的产品 转移到另一条不认为此偏离是至关重要的生产线上 重新加工 拒收原料 销毁产品,67,告 示 因为所发生的偏离往往是不可预测的，所以预先设计的纠正计划不一定能满足要求，本原理更注重于建立一个完善的纠正程序！,68,HACCP 计划表,69,原理六 建立有效的记录保持系统,记录是为了证明体系按计划的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。所有与HACCP体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。,70,至少要保存有四种记录,HACCP方案时所用的参考文献； CCP监控记录； 纠偏行动记录； 验证活动记录（包括审核）。,71,记录的要求,监控记录要现场填写 计
