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1、渗漏可能原因分析虽然基坑各阶段施工严格控制施工质量，但由于地下连续墙施工的可控性等原因，在基坑开挖过程中，地下连续墙往往会因为以下几个原因出现渗漏水情况：1) 先行幅连续墙接缝处成槽垂直度差，后行幅成槽时不能将接缝处泥土抓干净，导致接缝处夹泥（俗称开裤衩）；2) 护壁泥浆性能差，成槽后与砼浇注间隔时间过长(比如隔夜槽），泥浆沉淀，在地下连续墙接缝处形成较厚的泥皮，砼浇注后就有可能出现夹泥现象；3) 后行幅地下连续墙施工时，未对先行幅接缝进行清刷施工或清刷不彻底，导致该处出现夹泥现象。4) 槽段清淤不彻底，泥浆比重大，黏度过高，水下砼浇注过程中，翻浆砼将大量浮泥翻带至地下连续墙顶部，但有少量浮泥
2、被搁置在地下连续墙接缝处，形成砼夹泥现象；5) 水下砼浇注时，未控制好导管的埋管深度，出现导管拔空，导致墙体砼夹泥；6) 水下砼浇注未能连续进行，砼供应不及时，导致水下砼两次开管，围护墙出现夹泥施工冷缝；7) 基坑开挖过程中围护结构变形大，接缝开裂渗漏。8) 地下连续墙接缝处无钢筋素砼范围过大，素砼受力开裂，出现渗漏现象。9) 地下连续墙砼抗渗性能未达设计及规范要求，在地下水压下地下连续墙砼出现渗漏现象。地下连续墙缝（洞）渗流处理：如果地下连续墙缝（洞）出现渗流现象，可以注聚氨脂封堵，或对地下连续墙墙面进行剔凿清理，然后用堵漏灵或双快水泥进行封堵。地下连续墙缝（洞）轻微管涌处理如果地下连续墙缝
3、（洞）出现轻微管涌，具有较明显的水压力，用图 1 方法处理。图 1 地下连续墙轻微管涌处理示意处理步骤（1）剔凿清理漏水点（满足设置导流管和粘连封堵材料即可）。（2）插设导流管。（3）涂抹封堵材料（堵漏灵、双快水泥）。（4）封堵导流管。（5）在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。2、地下连续墙缝（洞）严重管涌处理 基坑开挖过程中，如果地下连续墙缝（洞）出现严重管涌，具有明显水压力。这种情况用第二种方法封堵有难度，可采用图 2 方法处理。图 4-2 地下连续墙严重管涌处理示意处理步骤：（1）如地下连续墙面有较明显突出不平现象，简单进行剔凿处理。（2）把预先加工好的封堵钢板贴置于地下连续
4、墙面上，漏水点与导流钢管正对， 水流通畅。（3）打入膨胀螺栓，使封堵钢板固定牢固。（4）用棉沙拌合油脂材料（粘状油脂）封边，用扁状钢钎沿封堵钢板四周缝隙打 入，使封堵钢板与地下连续墙之间缝隙填充密实，然后用堵漏灵或快硬水泥封堵钢板周 边。（5）关闭阀门。（6）在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。注意事项：（1）基坑开挖前需加工好封堵钢板（具体做法如图示），作为抢险设备备用。（2）抢险物资材料应包括：棉沙、油脂、铁锤、扁状钢针、电钻、膨胀螺栓、堵 漏灵。（3）封堵钢板与导流钢管焊接，导流钢管前端应设置阀门。封堵钢板四角位置提 前打眼，以备固定膨胀螺栓。封堵钢板以 800mm800mm
5、为宜，不宜过大，以免过重不宜操作。开挖面的阴角部位管涌处理基坑开挖过程中，如地下连续墙与开挖土体的阴角部位出现管涌，可用图 3 方法处理：图 3 地连墙与开挖土体阴角部位管涌处理示意处理步骤（1）插入导流管，尽量与地下连续墙漏水点接触紧密。（2）用袋装水泥筑第一道围堰，同时筑第二道围堰。（3）在第一道围堰与地下连续墙形成的空仓内填入碎石，然后用木板加盖，再在 盖板上用袋装水泥覆压。（4）在第二道围堰与地下连续墙形成的空仓内浇筑混凝土，边浇混凝土边灌入水 玻璃，使之快速凝固。或灌入水泥浆液，边灌水泥浆边灌水玻璃，使之快速凝固。（5）关闭阀门。（6）在地下连续墙外侧注浆处理或者进行旋喷桩止水加固。
6、（7）拆除围堰，继续下一阶段施工。注意事项（1）导流管要提前加工好，作为抢险物资备用。管径不宜小于 100，且要加装阀 门。（2）此方法如未达到预期效果，则用土方或混凝土大量覆压封闭。（3）第一道围堰内的碎石要认真填满，起到滤砂作用。在基坑外侧接缝处进行加固：地下连续墙作为地下工程，施工时，不可预见性较大，受地质条件、周边影响较大，难免会出现这样那样不可预见的问题，特别对于基坑位于渗透系数大、砂性重、易液化的土层，而且，基坑周围环境复杂，保护等级要求较高时，宜在基坑外侧采用加固处理。接缝加固形式有几种，一、采用注浆加固，成本较低，但注浆加固的质量稳定性较差，浆液的离散性较大，质量不能保证。二、
7、采用搅拌桩进行加固，成本相对较低，但其缺点是如连续墙施工时有塌方时，加固的土体不能有效的与连续墙墙体紧贴，存在漏水的通道。三是采用高压旋喷桩进行加固，其成本相对较高，但其质量最为可靠，效果最佳。具体加固形式还需视各工程的实际情况考虑。本工程考虑到基坑周边的环境较复杂，基坑紧贴马路，且路边市政管线多；另一侧为正在施工的高层建筑，考虑本工程工期紧、且基坑开挖时可能会出现的渗漏现象，对周边管线等会带来的影响，故在本工程与设计商议在连续墙接缝外侧采用高压旋喷桩进行加固。加固示意图见下图： 参数确定在确定渗漏的地连墙接缝处采用三重管高压旋喷桩，桩径900mm，加固深度和三轴水泥搅拌桩深度一致，水泥采用P
8、42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺量不小于550kg，根据施工现场实际情况调整。施工主要技术参数如下：空气压力0.7Mpa；高压清水压力25Mpa；水泥浆压力3.0Mpa；水灰比1:1；提升速度16cm/min。操作要点（1）测量定位由公司专业测量员承担测量定位工作，使用全站仪和水准仪，钢卷尺定位，桩位用钢筋标出，施工定位时要重新复测桩位，保证桩位误差不大于50mm。（2）钻机就位钻机就位机座应平整、稳固，立轴与孔位对正,确保成孔质量、成孔深度。（3）施工前准备：检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足要求，注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆接头密封完好。（4）高压旋喷：旋喷注浆时要注意设备
9、启动顺序，应先空载启动空压机，待运转正常后再空载启动高压泵，同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值，风、水畅通后，才开动注浆泵，待泵量泵压正常后开始注浆，待水泥浆流出喷头后，提升注浆管，自下而上喷射注浆。深层旋喷时，应先喷浆后旋转和提升，在桩端有坐喷时间，以保证桩端质量。喷射注浆中需拆除注浆管时，应停止提升和回转，同时停止送浆，逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时喷射注浆的孔段与前段搭接，防止固结体脱节。旋喷时要做好压力、流量和冒浆等各项参数的测量工作，并按要求逐项记录。如冒浆量大于注浆量20%或完全不冒浆时，应查明原因和采取相应措施后，再继续旋喷。在旋喷过程中，注意
10、喷嘴局部或全部被堵，否则要拔管清洗后重新进行旋喷。补浆。喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水泥浆补灌。（5）水泥浆搅拌：水泥浆搅拌时水灰比按要求配制在旋喷过程中应防止水泥浆沉淀、离析，造成浓度降低。施工完毕后，立即得出注浆管，彻底清洗注浆和注浆泵，泵内不得有残存水泥浆。施工要点（1）旋喷施工应间隔23孔跳孔施工。（2）施工过程中应对附近地面、地下管线的标高进行监测，当标高的变化值大于10mm 时，应暂停施工，根据实际情况调整压力参数后，再行施工。 （3）制作浆液时，水灰比要严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀，浓度降低
11、。不得使用受潮或过期的水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有筛网进行过滤，过滤筛孔要小于喷嘴直径1/2为宜。（4）开始时，先送高压水，再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后，再进行边旋转、边提升、边喷射。 （5）喷射时，先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩柱中断，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复核。（6）旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。对需要扩大加固范围或提高强度的工程可采取复喷措施，即先喷一遍清水，再喷一遍或两遍水泥浆。（7）钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有1020cm的搭接长度，避免出现断桩。（8）在旋喷过程中，如因机械出现故障中断旋喷，应重新钻至桩底设计标高后，重新旋喷。（9）喷到桩高后应迅速拔出浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔时间应不小于48h，间距应不小于46m。（10）旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合相关要求。
