设备管理与TPM(新版)

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1、1,设备管理与TPM,2,课程导航,设备管理的基本知识交流 全员生产维修(TPM)管理的发展进程 TPM给企业带来的效益 全员生产维修的基本概念和特点 TPM与TQM、JIT的关系 全员生产维修的开展过程 全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制 全员生产维修体制中的5S活动 实行设备点检制 全员生产维修的零故障工程 设备综合效率 TPM的精髓要义 TPM在全世界的影响 TPM的最新发展,3,什么是设备管理,设备管理是指为最有效地发挥设备的效能，提高生产效率和经济效果而对设备进行的设计、造型、维修、改进等各种技术活动和管理活动的总和。 设备管理的方针： 1、依靠技术进步 2、促进生产发展 3、

2、预防为主 任务： 1、保持设备完好 2、改善提高技术装备品质 3、发挥投资效益 原则： 1、设计、制造与使用相结合 2、维护与计划检修相结合 3、修理、改造与更新相结合 4、专业管理与群众管理相结合,4,设备寿命周期管理,经营规划,运行使用,初期运行 及信息管理,安装调试,采购,造型,方案讨论,设备规划,提高企业生产效益,设备规划信息,设备初期状态信息,方案决策信息,维修记录,验 收,实施,实 施,项 大 改 修 修 造,计划,计划,维 检 护 查,维修工程,计划工程,预防维修信息,设备状态信息,更新或报废决策,向厂商及有关单位反馈,前期管理,后期管理,5,备品备件的管理,备件管理的关键：重要

3、零部件图样的建立。 备件管理工作流程：,备件管理单位,建立备件管理目标,制定备件计划,计划实施,购订,自制加工,修复,库房管理,设 备 管 理 部 门,维 修 部 门 使 用,6,设备的三级保养,一级保养： 目的：保持设备的基本条件 内容： 1检查潜在缺陷；2排除微小缺陷；3培养异常发现能力和处置能力。 二级保养： 目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患； 内容：1监督和指导设备的日常维护；2定期检查、调整、修 复；3一级保养的清理、润滑。 三级保养： 目的：维持设备的技术状况，确保复原成功 内容：1检查润滑油质；2检查设备动态水平，修复劣化部位； 3检验校装仪表等4修复安全部位,7,作业员的

4、要求,管好设备： 操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。 用好设备： 严格执行操作规程，不超负荷使用设备。 修好设备： 设备操作工人要配合保全工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。 会使用： 掌握操作技能，正确使用设备。 会维护： 按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。 会检查： 熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。 会判断故障： 熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同保全工排除故障。,8,全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）,TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和

5、全员生产维修阶段。 1.事后修理(BM)阶段(1950年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（19501960年） 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段（19601970年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经

6、济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。,9,全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）,到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的

7、10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实现无维修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体

8、制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。,10,TPM给企业带来的效益（1）,为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。 自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次

9、。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70。 加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人。,11,TPM给企业带来的效益（2）,意大利的一家公司：推进TP

10、M三年，生产率增长33. 9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。 目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。 国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团

11、也引进了TPM管理模式，取得明显成效。 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。,12,全员生产维修的基本概念和特点（1）,TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。,图1-1,13,全员生产维修的基本概念和特点（2）,1.全员生产维修(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义： （1）以最高的设备综合效率为目标。 （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。 （3）设备的计划、使

12、用、维修等所有部门都要参加。 （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。 （5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。 2.全员生产维修的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。 所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。,14,全员生产维修的基本概念和特点（3）,T

13、PM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失： （1）设备停机时间损失（停机时间损失）。 （2）设置与调整停机损失。 （3）闲置、空转与暂短停机损失。 （4）速度降低（速度损失）。 （5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。 （6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。 有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。,15,TPM与TQM、JIT的关系（1

14、）,1. TPM全员生产维修体制 它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。 设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。 2. TQM (TQC)全面质量管理体系 它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。 有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。 3. JUST IN TIME (JIT)适时管理 也称为零库存生产方式，

15、或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。,16,TPM与TQM、JIT的关系（2）,4.企业为什么需要这些管理模式 这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个h），小汽车生产线的装配速度为4560s一台（6880台h）。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得

16、。 如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，6080台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。 如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，6080辆 小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。 所以当代的世界级的企业需要TQM， TPM和JIT。越早认识越早获胜！,17,全员生产维修的开展过程 （1）,推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。 （2）改进（工作、精神）面貌。 （3）改善（企业、运行）环境。 即使是在日本的企业