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1、29.10.2020,5S 培训,2,本课程结束后，你将能够 认识5S的5个元素 讨论5S为什么是CPS的一个基本元素 解释一些5S维持的好处 描述5S每个步骤里面一些典型的活动 举例说明怎样计划，实施和维持5S,学习目标,3,什么也不做.,4,我们应该看见什么 !,5,什么是 5S?,方法致力于建立一个高效的工作界面。在持续改进质量和安全时，5S精简工作环境，减少浪费。 现场工作有益于可视化控制和消除浪费。 打扫卫生是 5S 规范管理，方便维持和持续改进 重点在于规范日常行为，支持其他 CPS 工具,识别和消除浪费,持续改进,Sort 整理,Set 整顿,Shine 清洁,Standardi
2、ze 标准化,Sustain维持,6,整理 盘点所在区域的所有物件，拿走不需要的 整顿 安排和规划各类物件放置的区域位置，并保持。 清洁-清洁所有的东西，保持它们的清洁，确保区域和设备日常维护保持清洁。 标准化 建立保持区域整洁的标准，建立保持该标准的方法，确保可视化，显而易见。 维持包括培训和交流，确保每个人遵守5S标准,5S体系,7,用于工作区域的组织和标准化设计. 提高员工参与的控制方法. 建立可视化的工厂，维护当前情况，当有任何不正常时发出警报.,5S 体系,8,创建稳定的过程和工作环境/是实施其他改进工具的先决条件。 告诉每个人改进的基本原则. 消除一切改进的障碍. 支持消除8种浪费
3、. 让团队成员掌控环境. 让人们能快速适应的环境. 比较容易适应规划得很好很整洁的环境.,为什么5S是必须的?,9,好处,人 提高安全和人机工程 提高主人翁感和自豪感 容易维护 更整洁的工作环境 持续改进流程,成本 减少不增值活动 使后期改进更有效,速度 满足客户需求 减少准备时间 降低停机 改进工作台效率,质量 容易识别不正常 标准化工作的基础,10,成功的车间组织,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,11,可视化元素,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,12,拿走所有当前
4、生产计划中不需要的东西。 消除那些不常用的工具和物料. 识别不合格的零件-包括被污染的-那些疑似被污染或该区域不需要的。 用BGCC污染控制来确保污染源控制达到预期目标。 不是单纯的扔掉不需要的东西或者粗糙的整理一下。 只留下必须的东西。(8小时原则),第1步: 整理,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,13,The Benchmarking Guide for Contamination Control BGCC污染控制标准 定义一个有效的污染源控制的预期目标 提高一个内部质量的衡量方法，包括产品和运作。 BGCC的控制标准是一些问
5、题列表，列表描述了期望达到的标准，是卡特工厂所使用的工具之一。 BGCC 包含一下内容: 生产实践 ML2004 BGCC 指导书 ,装配过程 清洁度确认 空气污染 工厂清洁度 润滑油存放,流动过滤 零件保护 零件传递 贮存维修和返工区域,污染源控制的参考,14,加油 无盖容器,干净的密封的容器加入 PM program来预防滴漏,敞开式的容器,推荐容器,15,用刷子刷油脂 不要有敞开的优质或润滑油 干净的刷子,16,空气污染控制 风扇要看起来干净并按计划定期的清洁 使用风扇过滤器,17,要保留的 安全设施 每天使用的 支持生产 提高质量,要移动贮存的 当前不用但隔天要用的 过多的数量 要拿走
6、的 从来不用 生产不需要 旧的或坏的工具 双倍的,整顿：建立规则,18,要拿走的东西举例,生产区域（不用的或过期的） 柜子 零部件 文件记录 量具 机器 包装材料 产品 纸张 架子 椅子 工装,办公区域（不用的或过期的） Books Business Forms Cabinets Catalogs Correspondence Equipment Magazines Parts Samples Shelves,Remove all excess supplies and inventory,19,红标签,整理所有物品，在物品上贴不同颜色的标签来区分是否是需要的。 挂红标签的时候要问几个问题:
7、这个东西是不是需要? 如果需要，是不是需要这么多的数量? 如果需要，是不是必须放在这个地方? 如果数量多了就拿走 挂红标签,20,挂标签，拿走 整理完，然后在不必要的物品上挂标签 等待3个班次的确认签字（必要时） 把要拿走的东西放到指定的红标签物品放置区域 将挂标签的物品做个清单在记录本上以被日后查询 任何要被拿走的物品都必须在记录本上记录 适当地处理掉红标签物品（最好30天内） 邀请一个中立的评估员，评估一些有争议的物品。,挂标签和重新部署,21,红标签,22,把物品放在最佳位置 采用可视化管理 优化物品和工具的摆放位置 整理规划所有的物品让每个人拿出来放回去都都觉得顺手， 消除8种浪费.,
8、第2步: 整顿,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,23,整顿: 好处,建立可视化管理，一眼就能找到物品: 工作怎样完成 什么物品是必需的 使用哪个位置 物品属于什么地方 减少浪费和错误，通过: 搜索必须的物品. 使用的物品. 放回物品.,24,整顿：实施,决定正确的位置. 附上人机工位评估单. 根据使用频次放好工具、物品、设备、机器和夹具. 把一起使用的工具放在一起，并按照功能和产品按一定的次序放置。 执行“放他走”的原则来放置工具（工具平衡） 让存贮的地方比工具实际占用的空间大 要留出人员和维修需要的空间和通道。,25,Ergon
9、omics Hit List 人机工程,CLMS On-line Training: Ergonomics Hit List - 08C1213,26,整顿：举例,1,2,3,5,4,6,7,8,9,6,3,9,8,2,1,7,5,4,随机拿/风险是遗漏零件，返工,盒子过高/ 上下伸手/ 周期时间不规律,过度移动,定义拿的方法 / 不会遗漏零件,优化盒子的形式/尺寸/距离和角度 = 有规律的周期时间/节拍,优化移动,节省空间,手动装配线,减少职业病,27,可视化元素帮助管理和维护一个有效的工作空间。通过很清楚的显示和给物品固定位置，能快速反应出异常： 指示牌 电子显示牌 标签 标准色标 阴影板
10、,可视化车间,28,足够的可见的指示: 潜在的危险 交通规则 设备区域 区域划分 区域状态,指示牌,29,电子显示牌帮助人们预先知道下一步要做什么. 当前产线上的数量 产线的下一个产品 还剩多少时间 过程统计,电子显示牌,30,标签,标签有助于可视化的区分物品的放置。把不常用的物品放得远一点，内容要包含: 零件编号 库位号 最大最小库存量,31,阴影板通过一个简单的外形勾勒来显示什么东西应该放在什么位置，好处是: 显示出什么不在位置上 人机工程 工具能一直在一个固定的位置 减少工作区域的杂乱,阴影板,32,把可移动的物品放在规划的区域内,工具的影印板,整顿：举例,33,整顿：举例,标签,阴影板
11、,34,识别安全和人机工程的改进机会 清洁区域和设备，例如：销，架子，椅子等 建立一个清洁和维护的程序 检查异常状况，标签和promptly address 使用MS2450颜色区分,第3步: 清洁,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,35,颜色的意思在 MS2450一一说明.,标准色标,Remember to update facility layouts with footprints & aisles,36,一个“清洁”的环境应该是：: 降低溢出，刮削等造成的伤害. 让缺陷很明显能看出了，减少. 增加机器的预防性维护从而减少停机
12、和伤害. 提高人员士气.,“一个清洁的工作环境能够提高安全，治理和自豪感,清洁：好处,37,“Before”,“After”,“如果不会变脏那就不用清洁,Insert facility photos,清洁：举例,38,清洁:它看起来永远像是新的 !,After,Before,39,清洁:它看起来永远像是新的 !,After,Before,40,充分的打扫工作台 挂标签，迅速维修 喷漆和休整表面（如果需要） 建立清洁的标准化作业. 让每个人都参与到建立正确的清洁标准. 用适当的工具正确的清洁.,清洁：打扫后能发现问题,41,传感器底座不紧,积灰,线太紧,松动的螺栓,清洁：检查，发现问题,42,齿
13、轮链脱落,尺寸油污,清洁：检查，发现问题,43,识别清洁的活动和日常对维护需求。 提供给每个区域一个清洁用品清单确保使用适当地工具正确的清洁。 建立标准的作业指导和标准. 实施5S日点检.,清洁：实施,44,提供标准的程序和检查表 通过标准化把整理整顿和清洁分解到每天的日常工作中去。 让标准可视化和显而易见. 防止发生一些新问题导致退步。,第 4 部: 标准化,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Shine,Standardize,Sustain,Set,45,标准化能够简化了解和维持. 维护标准有助于问题发生时识别问题，找到根本原因和解决方案。,标准化：好处,46,明确划分整理整顿和清洁维护
14、的职责。 将5S的人物加到标准化作业中去. 应用可视化管理 为了标注异常，建立可视化控制，一眼就能识别当前的5S情况. 使工作“简约，有效，习惯成自然” 用点检表看是不是按要求进行了维护和改进。,标准化：实施,47,5S 点检表,确定目标 仓库区域，设备和空间 确认任务分配 建立一个时间表，显示谁在什么时候负责哪个区域的清洁 确定方法 每班上班前检查 每天5分钟清洁 日常行为和需要的工具的程序文件,48,定义标准/规则来组织和维护所有的工作区域的物品 文件化标准/规则 使用可视化管理-线条，标记，指示-来加强标准 定期的审核和改进标准,标准化：定义、实施和改进规则来达到一致条件,49,操作人员
15、 5S 点检表 Complete at end of each shift,Sample,50,实例：清洁作业指导书,51,预防再次出现不需要的物品 累积 (预防性的整理) 随手放回原处 (预防性整顿) 变脏 (预防性清洁) 5 个为什么和1个怎么做 通过一层一层的问为什么和怎样才能解决来揭示出根本问题,预防,52,5 Whys and 1 How (5W1H),Q: 为什么每天要拖地板? A: 因为地板上积油. Q: 为什么地板上每天都有油? A: 因为钻床漏油. Q: 钻床为什么漏油? A: 因为有个一阀漏油. Q: 为什么那个阀漏油? A: 因为阀磨损了. Q: 为什么没有换掉? A:
16、因为没人发现它坏了. Q: 我们怎样才能把阀换掉呢? A: 维修部门会重新定新的备件.,53,设置适当的库存量，防止过多.,预防性整理,54,预防性整理整顿,容纳空间的长度正好是管子的长度,容纳空间也限制了数量,空间的轮廓正好显示是放这根管子的,指示板显示出零件和工作顺序,55,预防性清洁,大一点的垃圾袋可以防止垃圾溢出,56,用系统来监控5S的符合性，确保5S成为文化的一部分 应用可视化管理 通过培训和交流，将5S系统贯彻始终 遵循正确的程序,第5步: 保持,识别和消除浪费,持续改进,Sort,Set,Shine,Standardize,Sustain,57,持续重视和加强整理、整顿、清洁和标准化工作。 5S程序成为员工日常工作的习惯，成为公司文化的一部分,保持：好处,58,领导力是关键 任何级别的管理层都要起到表率作用 区域经理必须每天
