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1、精益生产知识培训,目 录,一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产,企业的基本经营概念 为股东创造利润维系企业生存 向社会提供好的产品占领市场空间 企业和员工共同的发展 企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等大事！,一、什么是精益生产,利润是如何产生的？ 获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现,售价成本利润 以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。,成本中心型,利润售价成本 以售价为中心，当市场售价变动时
2、，利润随着变动。,售价中心型,成本售价利润 以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。,利润中心型,成本固定,成本可变,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（JIT）的研究和总结，于1990年提出的一种生产现场管理方法，其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的劳动与浪费，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理方法。 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品；
3、益，即所有经营活动均应有益有效。,成本的构成,成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等,？,如何降低成本,消灭浪费！,二、为什么要进行精益生产,我们总会做的两件事,尽可能将不应该做的事情减少或最小化,？,增值 （第一次）改变材料或信息的大小、形状、准备、形式或功能等来满足顾客的要求的活动,浪费 任何消耗了资源却没有为顾客创造价值的活动(不用于满足顾客要求的时间或财力的活动),增值,非增值,精益生产是一套系统的以创造价值为目标的方法，这套方法通过减少浪费以实现提高速度、降低成本的目的。 “精益生产是一种制造哲学，它通过减少浪费来缩短从客户下单到交付之间的时
4、间。”,浪费的七种类型：,生产过剩,库存,运输,过度加工,等待,动作,缺陷,数量的,质量的,生产过剩,库存,运输,过度加工,等待,动作,缺陷,数量的,人员的,质量的,生产过剩,等待,过度加工,库存,运输,缺陷,动作,三、精益生产的七大浪费,生产过剩浪费：生产多于所需，快于所需 解决对策：在合适的时间，以合适的数量，生产或订购合适的产品,库存浪费：任何超过加工必须的物料供应 解决对策：建立有效的库存，不是“以防万一”的库存,过度加工浪费：对最终产品或服务不增加价值的过程 解决对策：标准化、简化，消除多余的工作,运输浪费：不符合精益生产的一切物料搬运活动, 非效率的空间利用 生产效率的低下 搬运工
5、时的增加 搬运设备的增设 产品发生瑕疵, 不合理的布局 或流程不连续 原材料放置不当 或采购流程不畅 单技能工 无计划的生产, 布局调整、 流程完善 规范原材料配置 多技能工化 制定生产计划 并严格执行,问题点,原因,解决方案,等待浪费：当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间, 人员工时的增加 各类资源的浪费 在制品及库存增加, 对设备进行调整 质量问题处理方案 生产流程中的 LOB平衡 缩短换模时间 生产计划合理安排, 不合理的设备布置 前工序发生问题 操作岗位能力 不均衡 大批量订单的 首件生产,问题,原因,解决方案,动作浪费：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作, 人员工时
6、的增加 资源的浪费 作业的不稳定 不必要的动作, 5S没有做到位 检测工具使用问题 不合理的设备、 物料布局 标准作业规程不完善, 进行5S管理 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 现场布局调整 简化、减少或合并 动作并培训到位,问题,原因,解决方案,缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。, 原材料损失 设备折旧损失 人工成本损失 能源损失 价格损失 信誉损失,没有标准作业 设备保障能力不足 缺乏防错机制 设计能力不足 操作水平不足, 自働化、标准作业化 全面设备管理 建立防差错机制 提高设计的质量管控 员工定期培训 操作人员100%自检,问题,原因,解决方
7、案,变 换 机 种,推进顺序1,1. 意 识 改 革,2. 现 场 改 善 的 基 础 5 S,4. 平 准 化,5. 标 准 作 业,及 时 生 产,品 质 保 证,自 动 化,保 全 安 全,少 人 化,目 视 管 理,多 工 程 操 作,3. 流 动 生 产,看 板,四、如何做精益生产,推进顺序2,步骤1:意识改革,步骤2:5S,步骤2:流动生产,步骤5:标准作业,JIT,步骤4:平准化,JIT,舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。,JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S,停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。,不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。,好
8、不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。,为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。,.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。,.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。,.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而 精简人员，做到少人化。,.站立作业要彻底实施。,.作成工程联系计划表，培养技能多样化。, ,推进顺序3,多工程操作,为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。,.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。,.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 线形成多工程操作。,.标准化任何人都可以操作的简单
9、作业。,.训练员工成为掌握多种技能的能手。,.摒弃以工程定员的思想。, ,推进顺序4,少人化,计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。,.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。,.以“循环钟”为基本，作成周期表。,.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。,.生产流程标准化。, ,推进顺序5,平准化,导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守， 机械本身也能产生附加值的“自动机械”。,.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。,.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。, ,推进顺序6,自动化,指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时
10、间。包括替换 模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。,.需彻底实施5S基础。,.准备时间：内部准备时间外部准备时间。, ,推进顺序7,变换准备时间,指为满足顾客所要求的品质，调整完善人、物、设备及生产方式， 保持品质无懈可击的综合体系。,.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。,.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。, ,推进顺序8,品质保证,.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。,.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。,.不将不良品送到后工序。,是作业指示及零件调配的依据。,.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。,.前工序只要生产后工序取去
11、的数量。, ,推进顺序9,看板管理,.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。,.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。,.尽量减少看板的数量。,是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。,.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。,.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换 等讯息。, ,推进顺序10,目视管理,.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况 或停止内容。,.标志现场不良品区。,保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。 安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。,.保养的习惯：清扫、给油、点检。,.安全的要求： 人机间保持距离、彻底执行相关措施、严守规则，寻找真正原因并防止再发。 员工在上岗之前按照要求佩戴相应的劳动保护用品。 对于现场安全存在的隐患提前进行排查，避免出现工伤事件发生。,推进顺序11,保养安全,
