生产计划与控制教案ppt课件

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1、生产计划与控制（6）,编写：缪亮,第六章 主生产计划,6.1 基本概念 6.2 主生产计划的计算逻辑 6.3 主生产计划的评价和维护 6.4 最终装配计划,综合生产计划计划对象为产品群，而主生产计划（master production schedule，MPS）则对具体产品作计划，在此基础上编制基于独立需求的具体物料的生产计划，主要是产成品的件数。通过物料需求计划变成原料、外购零件、自制零件和装配组件的具体需要量和需要时间。 一个有效的主生产计划需要充分考虑企业的生产能力，要能够体现企业的战略目标、生产和市场战略的解决方案。粗能力计划（Rough-cut Capacity Planning，R

2、CCP）将决定企业是否有足够的能力来执行主生产计划。,第六章 主生产计划,一、与其它制造活动之间的关系 主生产计划在计划模块中起承上启下，从宏观计划向微 观计划过度的作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的 目标，从短期上讲，主生产计划是物料需求计划、零件生产、 订货优先级和短期能力需求计划的依据。从长期上讲，主生 产计划是估计企业生产能力（厂房面积、机床、人力等）， 仓库容量，技术人员和资金等资源需求的依据。 制订的约束条件： MPS的生产总量应等于综合生产计划确定的生产总量 决定产品的批量和生产时间时必须考虑资源的约束,6.1 基本概念,粗能力计划（RCCP）,资源需求规划,细能力计划（C

3、RP）,生产战略规划,综合生产计划（APP）,短期市场预测,物料需求计划（MRP）,生产作业计划和采购计划,长期市场预测,最终装配计划,顾客订单,主生产计划（MPS）,二、主生产计划的计划对象 综合生产计划的计划对象是产品系列，每一系列可以由 多个型号的产品所构成，综合生产计划不作细分，而编制主 生产计划时，不仅要将该产品群分解至每一型号的产量，还 要将时间周期进行分解，通常分解为以周为单位。 如果某汽车公司生产某种轿车，有四种型号A、B、C和D， 计划年总产量为1万辆，A型车为2500辆、B型车为3500辆、C 型车为2000辆、D型车为2000辆。,综合生产计划和主生产计划的关系,工业产品

4、产量计划表 年度,主生产计划（甲产品） 年度,三、主生产计划的制造环境 1、备货生产 备货生产是先将产品生产出来然后依靠库存来满足需求， 它是根据对市场需求预测和安全库存及期初库存来制定主生 产计划。主生产计划和最终组装计划的计划对象是具体最终 产品。 2、订货组装 订货组装公司是用已装配好的结构零件装配成最终产品 ，期望交货期通常比实际交货期要短，所以生产必须在预测 顾客订单时开始。在顾客的个性化要求下，产品的变型很多 各类最终产品预测变得非常的困难，储存最终产品也有相当 的风险。这种方式一般先生产基本零件和组件，在接到最终 订单时才开始进行最终产品的装配。此时，主生产计划的计,划对象是通用

5、件、基本件或可选件，而顶部的产品，则通常 是最终组装计划的计划对象。 如图所示，最终产品由四个次组件和一个零件组成。以组件为计划对象，则只有4+2+4+3+5=18种计划对象。,SA1,SA2,SA3,SA4,C,SA11,SA12,SA13,SA14,SA21,SA22,SA31,SA32,SA33,SA34,SA41,SA42,SA43,C5,C1,C2,C3,C4,最终产品,型式,组件,42435=480种,3、订货生产 接到订单再组织生产，MPS 的计划对象为原料或最初 的元件。FAS 的计划对象是最终产品。,最终产品 最终产品 最终产品 原料/元件 原料/元件 原料/元件 备货生产

6、订货组装 订货生产,四、主生产计划的时间分段 主生产计划是一个分时段的生产计划，在不同的时间分段上，主生产计划对应的定单状态是不同的。主生产计划的定单分成三类：制造定单、确认的计划定单以及计划定单。 1、制造定单（Manufacturing order） 已下达至系统的制造定单，授权制造指定数量的产品。 2、确认的计划定单（Firm planned order） 计划定单的数量和时间可以固定下来，计算机不能自动地改变它们，只有计划员可以改变它们。 3、计划定单（Planned order） 计划定单是系统管理的定单，随时可以更改。 一旦时间栏设定，一般不希望改动它们，尤其是需求时间,栏不要轻易

7、改动。 通常在生产控制系统中的处理策略是：在需求时间栏以内，根据客户的实际定单作计划；在需求时间栏至计划时间栏，根据客户定单和预测定货量中的最大值进行计划；而在计划时间栏之后，一般便根据预测的订货量作计划。,目前时间 需求时间栏 计划时间栏 计划期结束时间,区间1 区间2 区间3 （实际需求） （实际需求和预测取最大值） （预测值）,制造定单 确认计划定单 计划定单,6.2 主生产计划的计算逻辑,一、设计和制定程序 主生产计划要解决三个基本问题：制造的目标是什么？ 制造的资源是什么？ 如何协调目标与资源之间的关系？ 主生产计划的建立必须以市场的需求预测为前提，除了 进行需求预测外，还要对客户的

8、订单进行需求的管理。然后 ，制定初步的主生产计划，并用粗能力计划核算生产能力是 否满足需求，如果能力小于负荷，则要修改主生产计划，此 外，在主生产计划执行期间，还要不断对主生产计划的实时 控制。,二、 主生产计划的制定及计算逻辑 1、相关原始参数的确定 主生产计划报表由表头和表体构成，表头是进行主生产计划计算所需的重要原始参数（物料名称、物料编号、现有库存量、提前期、需求时界、计划时界、安全库存量、批量等参数值）。编制主生产计划除了上述原始参数外，还需预测量和实际订单量的信息，这是制定主生产计划的最重要的输入。报表主体则是主生产计划的计算主体，要分别确定预计可用库存量、净需求量、计划产出量和可

9、供销售量等信息。 主生产计划和物料需求计划的编制过程基本一致，只是主生产计划比较关心产品的可供销售量，而物料需求计划则关心物料的可用库存量。,相关原始参数,需求时界点,计划时界点,计算过程基本上是首先根据预测量和合同量确定毛需求，再根据毛需求和现有库存量以及计划接受量计算净需求，从而确定何时投入、何时产出、投入多少、产出多少这些基本问题。 2、计算毛需求 毛需求的确定没有固定的模式，用得较多的是考虑所在的时段，在需求时界内，毛需求等于实际顾客合同量，在计划时界内，毛需求取预测量和合同量中的最大值，在计划时界以外，毛需求取预测值。 设产品t在期间i的毛需求为GRi（t），则其计算公式为：,式中：

10、 Di（t）为产品在期间的实际订单量； Fi（t）为产品在期间的需求预测量； td 为需求时界； tp 为计划时界。,3、确定在途量（Scheduled Receipts，SR） 在途量表示已经订购或已经生产，预计在期间t到货的物料量。设产品i在期间t的在途量为SRi(t)。计算净需求量和预计可用库存量时应考虑在途量。当该产品提前期大于1周时，如提前期为3周，则在途量既可以在第1周到达，也可以在第2周或第3周到达。当然，如果考虑实际的特殊情况，在途量可以在计划期间的任一期到达。 4、计算预计在库量（Projected On-Hand，POH） 某期间若没有计划订单产出，则期末预计的在库量称为预

11、计在库量。可利用预计在库量POH来决定某期是否有净需求。设产品i在期间t的预计在库量为POHi(t) 。第一期的预计在库量等于期初库存量加上第一期的在途量再减去毛需求。,计算公式为： 其它期的预计在库量为： 式中： PABi(t 1)为产品i在期间t 1的预计可用库存量。 预计在库量是用来决定某期是否有净需求。若预计在库量比安全库存量少，则净需求等于安全库存量减预计在库量。反之，若预计在库量比安全库存量大，则没有净需求。 5、计算净需求（Net Requirement，NR） 净需求是实际的需求；毛需求是一个比较粗的需求，它只是根据客户定单和预测得到的，没有考虑这种物料的现有库存量，在途量。若

12、考虑安全库存，则实际需求还应加上安全库存量，因此，净需求要根据产品的毛需求、现有库存量、,PABi(t 1)+SRi(t)GRi(t),在途量和安全库存量计算。 若不考虑安全库存，则净需求可用本期毛需求减去本期在途量和上期可用库存量得到，设产品i在期间t净需求量为NRi(t) ，则其计算公式可以写成： 式中： PABi(t-1)为上期的预计可用库存量。 如果净需求为负值，也就是现有库存加上计划订单入库量之和超过了毛需求，则净需求为零，此时，不需要下达生产订单或采购订单。反之，如果净需求的计算结果为正值，表明可提供的量小于需求量，则有净需求。 若考虑安全库存，设安全库存为SS，则净需求为毛需求加

13、安全库存并减去在途量和上期可用库存量得到，计算公式为：,可以逐期推算每一期的净需求。本例安全库存为5，如第1期和第2期的净需求计算为：,第1期的净需求为-5，小于0，第1期无净需求。第2期的净需求计算结果为13，第2期产生净需求。依次类推。,主生产计划计算结果,6、确定计划定单的产出 并非所有期间都有净需求，如果可提供的量不能满足毛需求，则有净需求。某一期间有净需求，就要求在该期必须获得等于或超过净需求的物料量，这就是计划订单的产出。通常设产品i在期间t的计划订单产出量为 。 计划订单的产出量的确定通常要考虑订货的经济批量因素，所以，计划订单的产出量应为批量的整数倍。批量的大小通常在系统运行之

14、前即已确定，在系统运行过程中也可以根据实际情况做相应调整。本例中，批量为60，因第2期的净需求为13单位，故只要有一个批量的产出即能满足净需求，如果净需求为75单位，则计划订单的产出应为2个批量大小。,7、确定计划定单的投入 订单的下达到交货通常有个提前期，计划订单的下达时段等于净需求的需求日减去计划订单的提前期。设产品i在期间t的计划订单投入量为 ，则其计算公式为： 式中：LT为订货提前期。 如第2周有13单位的净需求，考虑到提前期为1周，故该计划订单应在第1周下达，即在第一周下达。 8、计算预计可用库存量 可用库存量是现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于需求计算的那部分库存

15、，它和现有库存量不是,一个概念。每期预计可用库存量等于上期可用库存量加上本时段的在途量和本时段的计划产出量减去本期的毛需求。设第i种产品在第t期的预计可用库存为 ，计算公式为： 也可写成： 若预计可用库存量为负值，则表示订单将被推迟。,第1周的预计可用库存量 第2周的预计可用库存量,9、可供销售量 可供销售量的信息主要为销售部门提供决策信息，向客户承诺定单交货期，是销售人员同临时来的客户洽谈供货条件时的重要依据。在某个计划产出时段范围内，计划产出量超出下一次出现计划产出量之前各时段合同量之和的数量，是可以随时向客户出售的，这部分数量称为可供销售量。 在第一期中，可供销售量等于在库量加上该时段计划产出量减去已到期和已逾期的客户定单量，在第一期之后的任何有计划产出量的期间，可供销售量应为某时段的计划产出量（含计划接受量）减去下一次出现计划产出量之前的各毛需求量之和得到。设产品i在期间t的可供销售量为 ，则其计算公式为：,式中：为期间的计划订单产出量； 为下一次出现计划产出量前的期间。 计算第1周的可供销售量应考虑期初库存。 若某期间计算出来的可供销售量为负数，则表示业务员已超量承诺定单。,第1周的可供销售量为： 第2周的可供销售量为：,三、主生产计划中的批量 批量的确定主要有两种策略： 一种是固定批量战略，即批量为一恒定的数值，不会发