[医药卫生]药品风险评估培训PPT幻灯片

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1、药品风险管理培训,2,质量风险管理历程和背景,历程 2002年美国FDA首倡在质量体系中运用风险管理方法 2005年11月，ICH Q9 质量风险管理最终稿完成 2006年、2008美国、欧盟分别批准为工业指南和GMP附件 背景 社会对药品安全有效的质量要求不断提高 药品研发、审批、生产、监管越来越复杂，费用越来越高，研发创新药物风险增加 药监部门拥有的资源有限 政府和工业界：协调社会期望和有限资源的矛盾，需要有创新的管理理念 工业界与监管部门需要系统的、基于科学的的决策方式,3,历程和背景,ICH（国际人用药品注册技术协调会议 ） 国际药品监管和工业的协调沟通机制 六个主要成员：欧盟(EME

2、A为主)；欧洲药业协会(EPPIA)；日本卫生部(MHW)；日本制药厂协会(JPMA)；美国食品药品管理局(FDA)；美国药业研究药厂协会(PHRMA) ICH近年颁布的文件，如 Q8药品开发；Q9质量风险管理和 Q10药品质量体系，从纯粹的技术要求扩展到管理理念的阐述，标志着监管指导思想发生了重大变化,4,历程和背景,传统的欧盟药品审批和符合性监管（GLP，GCP，GMP）指导思想：强调符合法规和技术指南 指南体现的新指导思想： 倡导以科学和风险管理为基础的依法管理方法 突出质量源于设计的理念,鼓励企业在药物开发过程中通过采用科学方法和质量风险管理方法深入研究药品及其生产工艺以确定工艺设计范

3、围、质量标准和质量控制策略； 建议企业建立涵盖药品整个生命周期的，应用GMP规范、Q8药品开发、Q9质量风险管理概念的药品质量体系Q10，从而保证实现药品设计规定的质量。 这些指南并非在现有法规之外提出新的强制要求。但对应用并符合上述指南所研发的产品的注册审批和生产监管，监管部门也应采用以科学和风险管理为基础的依法管理方法，以灵活处理审批和监督检查中的具体问题。,5,ICH Q9 质量风险管理,以科学为基础的系统而公开的决策方法 范围：供工业界和监管部门应用 以保护公众利益为根本目的 安全、有效、可获得性 以科学为基础 资源投入与风险级别相适应 通过公开透明的决策过程建立信任,6,质量系统,I

4、CH Q9 质量风险管理,Bill Paulson, ICH Q9 Provides ImplementationFramework for Quality Risk ManagementGold Sheet, 39, May 2005, J. Arce, F. Hoffmann-La Roche,7,质量风险管理的应用范围,涵盖药品生命周期的全过程 质量管理体系 文件 培训 质量缺陷 产品质量回顾 变更控制 持续改进/CAPA 监管 研发 设备和设施 物料管理 生产及其计划 实验室管理和稳定性研究 包装材料和标签,8,8,药品生命周期中的风险管理,9,质量风险管理 (QRM),定义： 在整个

5、产品生命周期中就药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。 与质量体系相结合，是一项指导科学性和实践性决策用以维护产品质量的过程。,10,药品GMP（2010年修订） 第四节 质量风险管理 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。 应根据科学知识及经验对质量风险进行评估，以保证产品质量。 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应与存在风险的级别相适应。,质量风险管理 (QRM),11,危害,定义： 对健康造成的损害，包括由产品质量（安全性、有效性、质量）损失或可用性问题所导致的危害。,12,风险,定义： 风

6、险是危害发生的可能性及危害的严重性的集合体。 可能性：危害的可能性/频率。 严重性：危害的后果的严重程度。,13,可能性,高,中,低,风险,严重性,阶段 1: 风险要素,14,阶段 2: 风险及可测性的相关性,High risk Low detectability,Low risk High detectability,低可测性 高风险,高可测性 低风险,15,可能性、严重性、可测性 (PSD),质量风险管理程序,启动质量风险管理程序,风险评估,风险控制,质量风险管理程序的输出/结果,风险回顾,风险管理工具,风险确认,风险分析,风险评价 Evaluation,风险降低,风险接受,风险事件,不可

7、接受,风险沟通,17,风险评估-定义,进行质量风险管理过程中，对用于支持风险决策的信息进行组织的过程：包含危害的确认、以及这些危害相关风险的分析和评估。,18,风险评估,风险确认,风险分析,风险评价,是对已识别危害的估计，可用定性或定量方法描述质量危害发生的可能性和严重性。,系统的利用信息确认潜在的危害来源， 他关注“什么可能会出现问题”，以及可能的后果。,是根据给定的风险标准对所识别分析的风险进行比较、判别。,重要环节风险评估,19,重要环节风险控制,风险控制 将风险降低到可接受的水平的各种决定和措施，它重点关注： 质量风险是否在可接受水平之上？ 可采取什么措施来降低或消除质量风险？ 在利益

8、、质量风险和资源之间的平衡点是什么？ 在控制已确认质量风险时是否会导致新质量风险？ 风险降低 系指质量风险超过可接受水平时用于降低和避免质量风险的过程，包括为降低风险的严重性或其发生概率所采取的措施。,20,风险控制,风险降低,风险接受,为降低危害发生的可能性和严重性所采取的措施,接受风险的决定,风险控制：执行风险管理决定的措施,风险控制,21,风险沟通,22,风险回顾,风险事件,回顾并监控风险管理程序的输出/结果。总结关于风险的新的认知及经验。,风险回顾,23,风险回顾,风险事件,质量风险管理程序,对产品过程控制及变更控制等的审核,对偏差等调查得出的根本原因；召回等,计划内,计划外,风险回顾

9、,24,质量风险管理工具,非正式工具以经验和企业内部SOP为基础，被实践证明行之有效，如： 质量审计 投诉处理 产品质量趋势分析 偏差处理，CAPA 正式管理工具在足够数量的基础数据支持下，可定量或半定量地进行风险管理,25,基本的风险管理促进方法（流程图、 检查表、 过程映射、因果图、 鱼骨图） 故障模式与影响分析 (FMEA) 故障模式、影响及严重性分析(FMECA) 故障树分析 (FTA) 危害分析及关键控制点 (HACCP) 危害可操作性分析 (HAZOP) 初步危害分析 (PHA) 风险分级和过滤 其他统计支持工具,风险管理工具,26,质量风险管理工具的选择,27,Failure M

10、ode Effects Analysis,FMEA（缺陷模式效应分析） 通过分析生产过程的各种潜在缺陷模式以判断其对产品可能的后果 降低风险的方法针对各种缺陷模式 FMEA依赖对生产过程的深入了解 FMEA通过解析生产过程，将复杂问题简单化 FMEA将缺陷、缺陷的原因和缺陷的后果联系起来,28,Hazard Analysis and Critical Control Point,HACCP是一个系统的、前瞻性的和预防性的用于确保产品质量、可靠性和安全性的方法（见WHO技术报告系列文件No908，2003附录7）。它是一个结构化的方法，应于了技术和科学的原理分析、评估、预防和控制风险或与设计、开

11、发、生产和产品使用有关的危害的负效应。,29,HACCP 分析方法,HACCP由下述七步组成： 1）分析危害-进行危害源分析并为过程的每一步确定预防性措施；进行危害源分析并为过程的每一步确定预防性措施； 2）确定关键控制点-确定关键控制点； 3）设立关键控制限度； 4）监控 建立流程，监控每个临界控制点，鉴别何时临界值未被满足。 5）纠正措施-建立相应的整改措施，以便当监控发现关键控制 点超出受控状态时采取必要的行动； 6）确认-建立体系，证实HACCP系统有效动作。 7）记录 建立并维护一套有效系统将涉及所有程序和针对这些原则的实施记录，并文件化。,30,质量风险管理工具：灾害分析与关键控制

12、点（HACCP),31,潜在的应用领域 对于物理、化学和生物灾害（包括微生物污染）有关风险的识别及管理 工艺被充分理解来支持关键控制（关键参数/变量）识别 在制造过程中关键点的设置,质量风险管理工具：灾害分析与关键控制点（HACCP),32,32,质量风险管理工具：流程图,用图表现一个过程 在选择步骤断开,流程图,33,33,质量风险管理工具：检查表,呈现有效信息、清晰的格式 可能完成一个简单的列表,检查表,失控工艺调查 常见问题 是 否 是否使用了不同测量精度的仪器或方法？ 是 否 是否不同的方法由不同人使用？ 是 否 是否环境影响了工艺？例如温度、湿度 是 否 是否定期的因素影响了工艺？例

13、如工具磨损 是 否 是否在此时对工艺涉及到没有经过培训的人员？ 是 否 工艺输入是否有变更？ 是 否 是否人员疲劳影响工艺？,34,34,质量风险管理工具：过程图,35,35,片剂硬度因果关系图,取样,其它,料斗e,质量风险管理工具：因果关系图（鱼骨图）,36,RNP: 风险优先数,质量风险管理工具：失效模式与影响分析（FMEA）,应用领域： 风险优先划分 风险控制活动效果监控 设备与设施 分析制造工艺来识别高风险步骤或关键参数,37,定性风险优先等级,38,定量分级RPN风险优先数量等级判定,危害 :无法确保无菌操作 用数值范围表示高，中，低等级的风险,RPN范围,39,RPN:风险优先数量

14、等级判定,RPN :计算这条分装线的每个操作 危害: 可能无法确保无菌操作,RPN范围,40,危害性: 最高10分 = 事件导致无法确保无菌操作因此其结果有可能有对病人造成直接严重的影响 发生的可能性: 在A级环境中给胶塞填料桶中添加胶塞 频繁 = 每小时大于1次 8 -10 较小的频率= 每小时少于1次 4 -7 不频繁= 每班少于一次 1 -3 可发现性: 对于微粒物质进行频繁检测将有利于提高可测性并降低风险 对关键区域进行歇的人工检测 8 -10 对关键区域间歇的使用探头自动检测 4 -7 对关键区域使用连续不断的专门探头自动检测 1 -3,RPN:风险优先数量等级判定,41,风险评估,

15、确定问题: 准备一个简单的工艺描述和工艺流程图，时常更新任何时候进行评估时所得的数据 风险鉴定: 对于每个操作单元各组确定有可能造成非无菌操作或环境的潜在原因，操作失败的严重等级始终为高。 风险分析: 严重性, 发生的（可能性）和可测性分配不同的值，对于事件原因和工艺程序失败的事件进行风险评价 (SEV, OCC, DEV 每栏分别用绿色，黄色和红色表示这样从视觉上能够帮助一目了然),42,三个风险等级用于评价判定总体RPR, 并输入 RPR一栏中， 并决定是否接受风险 (不包含降低风险) 填写在 risk accepted一栏中,43,风险评估模型基于.,危害性 发生的可能性 可发现性 风险

16、优先等级,44,管理质量风险起作用的项目,系统风险（设施与人） 例如操作风险、环境、设备、IT、设计要素 体系风险（组织） 质量体系、控制、测量、法规符合性 过程风险 工艺操作与质量参数 产品风险（安全性与有效性） 例如：质量属性,45,生产中的质量风险,验证 1）使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度(如分析方法、过程、设备和清洁方法) 2）确定后续工作程度(如取样、监控和再验证) 3）对关键步骤和非关键步骤加以区分 生产过程中取样和检验 1）评估生产过程中控制检验的频率和程度 2）结合参数和实时释放来评估和过程分析技术的使用提供依据。,46,质量管理中的质量风险管理应用,稳定性研究 结合ICH其他指导原则来确定由贮存或运输条件的差异带来的对产品质量的影响。 超标结果 在超标结果的调查期间，确定可能的根本原因和纠正措施。 再试验期/失效期 对中间体、辅料和起始物料的储存和测