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1、构件制作与运输施工方法及主要工艺 依据厂内设备条件和钢框架结构结构制作的主要工艺流程，构件生产次序为：柱 钢梁 檩条、天沟、支撑 小型钢构配件 屋面板材（含配件）等。依以上生产次序，生产过程中主要抓住以下几点：1、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻
2、轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。2、下料切割下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应
3、符合手工切割小于1.5MM，自动半自动切割小于1.0MM，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于1.5MM标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。3、制孔制孔采用钻孔、冲孔、气割割孔等几种方法，普遍采用钻孔，另外该工程不重要的节点板、垫板、加强板及角钢拉撑等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，不能采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。4、矫正矫正工作贯穿钢框架结构制
4、作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。5、组立组装下料后的平板由专业放样人员划出中心线、定位线，在组立机上进行点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装定位采用断焊，其断焊长度30-50MM焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度
5、和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：1实样，确认无误后按设定的组装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，组装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。6、焊接与再矫正主要采用门式埋弧焊机对组立的H型钢等进行焊接，焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按工艺要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。H型钢焊
6、接后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。7、喷丸除锈构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。8、涂装及编号构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类 、遍数、涂层的原度应符合设计
7、要求。涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。9、钢檩条和板材制作（含配件）该钢构工程檩条由技术部提供具体的放样图纸，并由厂内选派有多年经验的工人对其进行加工制作，为确保构件的质量，同时指定专人对加工件进行质控。板材生产首先核对所用彩板是否与合约要求相符，生产时必须先试车，检验首件产品合格后方可成批生产，并定时、定量进行检查。产品经检验合格后，贴上合格标识，并进行合理堆放。10
8、、钢构件验收出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。11、成品的堆放及装运钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产
9、日期。选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。成品装车时应成套，以免影响安装进度。因该工程运输采用某运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长出车身不得超过车间2米。12、钢框架结构结构制作主要工艺流程钢框架结构结构制作主要工艺流程见下面流程图NO.4A：焊 接矫 正小 装 配总 装 配端部铣平焊 接矫 正端部铣平成品钻孔铲磨除锈退火处理油漆包装半成品按分类堆放弯 制煨（滚圆）模压边缘加工（铣、刨、铲）
10、制 孔（冲、钻）二次下料 割出厂放 样原材料矫正器剪 冲 锯气 割零 件 平 直拼 装焊 接矫 正 NO.4A13钢梁制作（1）螺栓接头钢梁主要施工程序杆件下料杆件焊接与锥头、封板、套筒及螺栓组合原材料复验外购件验收除锈刷油钢梁吊装与锥头、封板、套筒及螺栓组合单元拼装支座下料组合刷二遍底漆就位找正焊接各工序之间要有质量检验程序。（2）钢梁基本要求1钢材材质必须符合设计要求，如无出厂合格证或有怀疑时，必须按现行国家标准钢框架结构工程施工及验收规范GB50205规定进行机械性能试验和化学分析，经证明符合标准和设计要求后方可使用。2钢梁的制作与安装，应符合钢梁结构工程质量检验评标准JGJ78-91；
11、钢框架结构制作与安装，应符合钢框架结构工程施工及验收规范GB50205。施工前要认真编制施工组织设计，并在施工中必须严格执行。3制作安装、验收及土建施工放线使用的所有钢尺必须标准统一、丈量的拉力要一致。当跨度较大时，应按气温变化修正。4钢钢梁杆件的焊接工作宜在工厂或预制拼装场内进行，以减少高空或现场工作量。现场的钢管焊接应由具有相应资格的焊工进行。当有焊接钢板节点时，应按造合理的工艺顺序，以减少焊接变形及焊接应力。5在钢框架结构施工时，必须认真清除钢材表面的氧化皮和锈蚀等污染物，并及时采取防腐蚀措施。不密封的钢管内部必须刷防锈漆，或采用其他防锈措施。焊缝应在清除焊渣后涂刷防锈漆。不得以考虑锈蚀
12、而在设计施工中任意加大钢材截面或厚度，更不得随意减小钢材截面或厚度。（3）、钢梁制作与拼装要求1钢梁结构应在专门的胎具上制作，以保证杆件和节点的精度和互换性。2钢梁结构制作与拼装中的对接焊缝应符合现行国家标准钢框架结构工程施工及验收规范GBJ205规定的二级质量检验标准的要求，其他焊缝按三级质量检验标准的要求。3螺栓接头节点不得有裂纹。螺纹应按6H级精度加工，并符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81的规定。 (4）、施工方案的确定根据该工程特点，初步施工方案确定为地面拼装整体吊装的方法进行安装。(5)、施工技术措施(6)、杆件加工1本工程杆件规格正常但尺寸较多，上下弦组合长度为2700
13、-2900之间，腹杆组合长度为2900-3100之间。2、保证杆件的加工精度杆件的加工精度与螺栓接头的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面钢梁各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：2.1严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和钢梁结构工程质量评定标准JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。2.2通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计
14、算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。2.3严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。2.4 断料长度尺寸偏差控制在2.0mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢管尺、钢尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。2.5 钢管两端与锥头的装配在特制胎具上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在1.0mm之内。2.6在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，
15、经复验合格后方允许转入下一工序。3、控制杆件焊缝质量钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到钢框架结构工程施工质量验收规范GB50205-2001中规定的二级质量标准。保证杆件焊缝质量的具体措施是：3.1杆件钢管的断料在无齿锯上进行，保证钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。3.2杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用手工电弧焊施焊点固。保证杆件半成品两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底部半径）、杆件半成品两端锥面圆孔与钢管轴线的同轴度达到1.0mm。并保证在钢管端面与锥头端面之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。3.3杆件两端焊缝的施焊采用CO2气体保护焊。在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。3.4施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝、导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接规程，执行事先确
