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1、FMEA编号 页码 项目设计职责编制 型号年/项目关键日期FMEA日期（原始） 核心小组 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 7 供应商提供不清晰 标识的产品 要求材料包装外标 识清楚清晰，易识 别 2目测 342 7 产品标识在运输途 中损坏 要求材料包装外标 识的牌号至少不少 于2处 1目测 321 7 供应商提供不完整 包装的产品 100% 检查包装 2 目测 342 7 产品的包装在运输 途中损坏 要求材料包装缠绕 至少2层 1目测 321 材料质量不 合格 产品性能下降 或作废，客户 不满意 6 供
2、应商提供了性能 不合格的产品 查对供应商提供的 材质报告并对材料 进行抽样检验 1对照材料检验 单,报检单,材 料报告，实验 室检测报告424 WHPARK 2011.12.5 职责目 标完成 日期 现行过程 产品牌号不 清晰 （过程FMEA） 不正确的产品 性能/降低产品 性能，客户不 满意 分 类 失效的潜在 要因 张戈，陶海明，程复，夏建念，沈华明，陶汗青 失效模式 潜在后果 严 重 度 不正确的产品 性能/降低产品 性能，客户不 满意 要求 潜在失 效模式 不完整的包 装 2011112001 7 T1004244A/A NEW B 陶海明 2011.11.20 潜在的失效模式分析 措
3、施结果 RP N 建 议 措 施 确定固 定的供 应商， 产品牌 号正 确，批 次清 楚，外 包装完 好，随 货附有 材质报 告单， 质量合 格 5.材料采 购 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 材料进厂漏 检，错检 质量不合格的 产品流入生产 工序，造成产 品达不到客户 性能要求，客 户不满意 7 材料入库程序混 乱，入库手续管理 不严 对材料入库程序进 行加强管理，未检 材料不得入库 2抽检报告单 228 5 材料未按规定放在 托盘上 制定仓库管理制 度，并严格按照其 执行 2目测，仓管员 巡检 550
4、 5 原材料仓库湿度过 高 按照材料贮存环境 规定，并使仓库通 风 2湿度仪，仓管 员巡检550 5 材料没有密封制定仓库管理制 度，并严格按照其 执行 2目测，仓管员 巡检550 6 未按FIFO的规定， 导致贮存时间过长 月色标签，FIFO， 台账记录 1目测，仓管员 巡检742 6 仓库环境不符合材 料存储要求 制定仓库环境规定1目测，仓管员 巡检 636 材料混放使用错误的材 料导致产品性 能不能满足要 求，客户不满 意 7 与其他种类物质 混放 制作标识卡并正确 标识 2目测，仓管员 巡检 684 7 原材料没有分区放 置 制定仓库管理制 度，并严格按照其 执行 1目测，仓管员 巡检
5、642 5 撕开的包装没密封 制定仓库管理制 度，并严格按照其 执行 1目测，仓管员 巡检630 5 其他物质混入其中 制定仓库管理制 度，并严格按照其 执行 1目测，仓管员 巡检630 失效的潜在 要因 分 类 要求 潜在失 效模式 职责目 标完成 日期 措施结果 RP N 建 议 措 施 现行过程 失效模式 潜在后果 严 重 度 合格 的材质 报告， 材料在 保质期 内使 用，有 清晰明 确的标 识，不 受潮， 温度适 宜 材料受到污 染 影响产品外 观，同时使产 品的性能下 降， 贮存材料变 质 产品使用寿命 变短，客户抱 怨 贮存材料受 潮 15原材料 储存 成型时易产生 气泡，影响产
6、 品密封性能， 客户不满意 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 材料种类错 误 产品性能下降 或作废，客户 不满意 8 领料人员操作失误 核查原材料出库 单，核对工艺卡 1目测，领料人 员核查 6488118 材料重量偏 差过大 来回取料次数 平凡，错误率 增加 8 仓管员对磅秤或天 平之类的量具使用 方法不当 使用前校准称量设 备,并抽查领料记 录 3目测，领料人 员核查 37283124 1.杂质产品性能下， 客户不满意 5 配料盘未清扫干净 清扫配料盘 2 目测 770 2.EPDM配 多 硫化速度慢，
7、 产品性能下 降，客户不满 意 5 操作工失误胶料生产通知单 2 操作工自检， 混炼工抽查 770 3.EPDM配 少 胶料含胶率 低，产品性能 下降，寿命减 少 6 操作工失误胶料生产通知单 2 操作工自检， 混炼工抽查 784 4.氧化锌 配多 HS含量超标生 产部稳定 6 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 16 5.氧化锌 配少 硫化速度慢， 胶料不易熟 6 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 16 6.氧化锌 漏加 产品硫化起硫 慢 6 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 16 7.填充料 配少 产品硬度变 小，
8、客户抱怨 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 8.填充料 配多 胶料流动性 差，产品硬度 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 9.填充剂 漏配 产品性嫩偏 差，客户不满 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 10.软化剂 配多 产品硬度小硫 化速度慢 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 11软化剂 配少 产品硬度大胶 料流动性差 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 12软化剂 漏配 产品硬度大产 品性能下降 5 操作工失误胶料生
9、产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 现行过程 潜在失 效模式 失效模式 潜在后果 严 重 度 失效的潜在 要因 正确的 材料， 重量符 合要求 20.领用 原材料 要求 分 类 增加自 动装置 自动配料系统 2011.3.15 2011.3.12 建 议 措 施 职责目 标完成 日期 措施结果 RP N 按照胶 料生产 计划单 进行称 量准 确，不 漏配， 重配 25.配料 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 13.硫化剂 配多 ,胶料易焦烧, 产品性能下降 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动
10、配料系统 1 自动配料系统 15 14硫化剂 配少 硫化速度慢, 产品性能下降 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 1515硫化 剂漏配 产品硫化不熟 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 16材料 品种错误 产品性能下降 5 操作工失误胶料生产通知单， 自动配料系统 1 自动配料系统 15 5 密炼机、开炼机未 清扫干净， 每车混炼前清扫干 净密炼机、开炼 机， 2 目测和对胶料 基本物性进行 检测 770 5 操作时混入检查场所、工具和 防护用具等2 目测 770 2产品表 面光洁度 差 客户抱怨 5 密炼机混炼温度低 适当
11、延长密炼机混 炼时间 2 密炼机温控仪 90-120 550 5 密炼机混炼温度低 设定密炼机混炼温 度 2 密炼机温控仪 90-120 550 5 密炼机混炼时间短 设定密炼机混炼时 间 2 密炼机时间继 电器6-8min 550 5 开炼机上加硫化剂 时翻炼、薄通次数 不够 培训操作工 2 混炼工自查 主管抽查,翻 炼4次,薄通2- 3次 770 7 密炼机混炼温度高 冷却循环水未通 1 开通水降温或 停机降温 749 7 开炼机加硫温度过 高 冷却水冷却辊筒 1 开通水降温或 停机降温 749 失效的潜在 要因 RP N 建 议 措 施 严 重 度 分 类 影响产品外观 或胶料性能达 不
12、到要求 职责目 标完成 日期 措施结果现行过程 失效模式 潜在后果 1污染 、杂质 要求 潜在失 效模式 胶料物性下 降客户不满 意 3胶料分 散不均匀 加料顺 序合 理, 混 炼均 匀, 控制辊 温 控制胶 温 胶料不 污染 30.混炼 4胶料焦烧胶料物性下 降或报废客 户不满意 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 7 硫化剂在密炼机混 炼时加入 在开炼机上入 1 混炼工自查主 管抽查 749 5密炼室” 和稀泥”, 混炼不均匀 胶料物性下降, 客户不满意 6 软化剂一次加入量 过多 分二次或多次加入 软化
13、剂 2 混炼工自查主 管抽查 672 6下片胶 料焦烧 胶料降级或报 废6 胶料下片后叠放时 温度过高 胶料在冷却水池冷 却15分钟1 混炼工自查主 管抽查742 1.胶料品 种混淆 产品性能不合 格客户要求 6 存放胶料未放标识 半成品胶料标识牌 /定置管理 1 目测，仓库巡 检 742 2.胶料受 潮 胶料硫化时产 生气泡 5 胶料未放置在托盘 上或者仓库漏雨 胶料放置在货架上 /检修仓库 2 目测，仓库巡 检 770 3.胶料自 硫 胶料报废 8 储存温度过高空调控制，仓库作 业指导书 1 空调制动控制 216 4.硫化工 艺不稳定 产品性能下 降，客户不满 意 6 半成品胶料储存时 间
14、短 规定胶料储存时间 1 目测，仓库巡 检 742 职责目 标完成 日期 措施结果 35.半成 品胶料储 存 要求 胶料牌 号清晰 正确， 温度湿 度适 宜，储 存期大 于24小 时小于 30天， 防污染 潜在失 效模式 严 重 度 分 类 失效的潜在 要因 现行过程 RP N 建 议 措 施 失效模式 潜在后果 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 1.厚度薄 架子不够用 7 炼胶机两轮之间的 间距小 调整间距 1 作业指导书 535 2.厚度厚 挤出胶料易烧 6 炼胶机两轮之间的 间距打 调整间距 1 作业
15、指导书 530 3.形状切 大 产品飞边大， 客户不满意 6 挤出头子混淆在头子上刻标识 1 目测，操作工 巡检 742 4.形状切 小 缺胶的产品 多，分检负担 重，容易流入 客户 7 挤出头子混淆在头子上刻标识 1 目测，操作工 巡检 749 1.产品表 面有气泡， 窝气 产品外观缺 陷，客户部满 意 6胶料里面有气泡胶料混炼2-3次1 目测，主管巡 检 742 2.产品表 面有杂质 产品外观缺 陷，客户不满 意 6胶料含有杂质胶料管理制度2 目测，仓库巡 检 784 3.管子短 缺 尺寸不合格， 客户不满意 6 没有有效控制产品 长度 剪管子时用限位器 控制其长度 1核对工艺卡636 4
16、.管口内 径偏大 尺寸不合格， 客户不满意 6挤出速度慢2 挤出速度显示 表 560 5.管口内 径偏小 管壁薄，客户 不满意 7挤出速度快1 挤出速度显示 表 535 6.胶烧报废7挤出温度太高核对工艺参数1 挤出温度显示 表 535 6 模具内有油污不干 净 清洁模具2 目测，操作工 巡检 784 6胶料表面污染保持胶料干净2 目测，操作工 巡检 784 职责目 标完成 日期 失效的潜在 要因 严 重 度 分 类 措施结果现行过程 RP N 建 议 措 施 40.胶料 预成型切成厚 度适 当，形 状相同 的预成 型半成 品 要求 潜在失 效模式 7.产品重 皮或裂开 产品报废 失效模式 潜在后果 正确的 参数设 定，产 品无气 泡，杂 质，长 度口径 合适 45.挤出 成型 挤出成型工艺 质量检查记录表, 外径:X-R图,PPK, 内径:通止规. 10.7+0.30 mm, 外 径: 14.70.3 mm 过程步骤 功能控制预防 发 生 率 控制探测 探测 率 采取措施 和生效日 期 严 重 度 发生 率 探 测 度 RPN 8.产品中 含有
