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1、1,第六专题 六西格玛质量改进,2,本专题主要学习内容,6概述 DMAIC界定阶段（D） DMAIC测量阶段（M） DMAIC分析阶段（A） DMAIC改进阶段（I） DMAIC控制阶段（C） 案例,3,第一节 6概述,4,一、六西格码产生及发展,5,年，摩托罗拉的高级工程师、科学家比尔史密斯率先引入六西格玛的概念来衡量缺陷。在此之前质量一般用特性和百分率来衡量。这一看似简单的变化给摩托罗拉的质量管理带来了突破性的跨越。短短几年，就拉创造了每两年质量缺陷率下降倍和数以亿计美元回报，并使摩托罗拉成为美国首届国家质量奖获得企业。,6,从摩托罗拉把用于质量改善的一系列统计工具和项目推行方法打包成“S
2、ix Sigma”以后，这个有着神秘东方色彩的词把枯燥的统计方法一下子提升到了管理工具包的层面：不仅仅是统计手段，还有系统改进、流程改善等附加手段。 真正把这一高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，并形成一种企业文化的是在杰克韦尔奇领导下的通用电气公司（GE）。,7,1996年正式启动六西格玛质量行动 1997年两次发布人员晋升与六西格玛挂钩的规定 1998年要求基层管理人员必须通过绿带或黑带培训才能晋升的制度正式生效 1999年所有专业员工必须完成绿带或黑带培训的质量政策开始生效 2001年将六西格玛用于供应链管理 2002年激励供应商开展六西格玛,GE六西格玛的颠峰实践,8,六西格玛在全球
3、应用中的指数性增长,摩托罗拉,IBM,DEC,ABB 柯达 德州仪器,联合信号 通用电气,康柏 陶氏化工 杜邦 迪尔 洛克希德 日本电气 帕卡 西门子 索尼 东芝 惠尔普,美国运通 福特汽车 霍尼韦尔 强生 LG集团 爱立信 诺基亚 飞利浦 普莱克斯 三星电子 住友 联合技术 美国邮政服务,1987,1989,1991,1993,1995,1997,1999,9,二、六西格玛是什么?,6 SIGMA改进是通过减少波动、不断创新，质量缺陷达到或逼近一百万分之三点四的质量水平，以实现顾客满意和最大收益的系统科学。,统计含义,管理含义,10,6的统计含义,s,西格玛，希腊字母，在统计学中表示数据的分
4、散程度。在六西格玛改进中，它有着丰富的内涵,11,下规格限,上规格限,目标值,顾客决定,六西格玛的统计特性,USL,LSL,传统质量,6质量,6的统计含义,12,正态分布,95.45%,99.73%,99.9937%,99.999943%,99.9999998%,317300 ppm,45500 ppm,2700 ppm,63 ppm,0.57 ppm,0.002 ppm, 1之间, 2之间, 3之间, 4之间, 5之间, 6之间,68.27%,6的统计含义,1ppm：就是百万分之一,DPMO,13,预测,时间,通常，随着时间的推移，过程的波动会产生偏移，偏移的经验值为1.5。,六西格玛的统计
5、特性,1.5,6的统计含义,14,如果规范限距离目标值6，并考虑过程特性的平均值随时间漂移1.5，则缺陷率即为3.4 ppm。,T,LSL,USL,6,6,1.5 偏移,1.5 偏移,6的统计含义,15,麦当劳公司每周被退货的数量 3 西格玛 = 264,000 6 西格玛 = 13,每天饮用不安全水的时间 3 西格玛 = 96 分钟 6 西格玛 = 0.3 秒,每一百万英镑的经营损失 3 西格玛 = 66,800 6 西格玛 = 3.40,如果你每年打一百轮高尔夫球 3西格玛= 每轮失去1个进洞球 6西格玛 = 每163年失去1个进洞球,主要机场不安全着陆的次数 3 西格玛 = 每天15次
6、6 西格玛 = 每4年1次,不同西格玛绩效水平的事例,6的统计含义,16,“世界级”缺陷水平,6的统计含义,17,6的管理含义,6 SIGMA是一种愿望 6 SIGMA是一挑战性的目标 6 SIGMA是一种哲学 6 SIGMA是一种管理系统 6 SIGMA是数据驱动的管理过程 6 SIGMA是一组强大的系统工具箱 6 SIGMA是实现顾客和企业双赢的有效途径,18,三、六西格玛实施框架,组织结构 关键角色 改进流程,19,3.1 六西格玛综合框架,20,推进委员会,绿带,黑带,经理,领导层,指导层,操作层,倡导员,财务主管,黑带大师,绿带,黑带,绿带,黑带,沟通交流,3.2 六西格玛的组织结构
7、,通过黑带和绿带并结合项目的开展，将六西格玛理念与核心价值观传递到组织的各个层次。,21,3.3 六西格玛改进中的关键角色,22,基层参与,绿带,黑带,黑带大师,倡导者,一般每千名员工配备 黑带大师 1名 黑带 10名 绿带 50到70名,六西格玛改进中的关键角色,23,3.4 六西格玛绿带的培训历程,培训与项目实施紧密结合，Just-In-Time式的学习方法,开始,结束,绿带项目培训,项目跟踪,24,3.5 六西格玛改进策略,流程改进,DMAIC 解决过程中与波动有关的问题。 在不改变工作流程基础结构的同时解决问题，重点在于寻找和确定解决方案处理引起问题(y )的因素(x )。,25,DM
8、AIC,定义阶段,测量阶段,分析阶段,改进阶段,控制阶段,选择与确定项目,分析项目,描述项目,收集并分析数据,验证因果关系,确定关键因素,提出改进意见,选择改进方案,实施改进策略,制定标准,明确管理职责,实施监控,选择评价指标,收集数据,验证测量系统,测量过程能力,Y,Y=f(xi),关键因子Xi,优化Xi,控制Xi,26,第二节 D界定阶段,27,界定阶段(Define)是6 SIGMA项目DMAIC过程的第一个步骤，要为项目正式启动做好工作。,界定阶段必须明确一些问题： 如何选择与确定项目? 如何分析项目? 如何描述项目?,DMAIC 项目任务书,28,一、如何选择与确定项目?,1、项目选
9、择,外部信息来源,顾客意见,顾客满意度调查； 顾客投诉记录； 呼叫中心的电话录音； 顾客访问等。,市场调查,竞争对手,市场反应； 市场分析报告,竞争对手比较分析报告； 与竞争对手相比的弱项等,29,内部信息来源,质量分析报告,返工、返修量大的流程； 工作中发现的问题： 防差错有关的任何问题等。,质量审核报告,财务分析报告,在近期的外审中发现的问题或被正式拒收的过程或产品； 在审核中自己知道没达到规格或没有符合规定的地方； 为了维护顾客利益而调查存在于企业内部的事物等。,公司内部出现的任何报废问题 劣质成本突出的环节等。,方针目标诊断报告,高层领导所面临的主要问题； 阻碍企业实现战略目标的障碍,
10、30,项目选择原则,三“M”原则和“SMART”准则。,Meaningful-有意义的,Manageable-可管理的,Measurable-可测量的,S, Simp1e,简单的,M，Measurable，可测量的,A, Agreed to ,商定的,R, Reasonable,合理的,T, Time-based，时间基准,31,确定项目,项目选择矩阵图,32,项目工作计划,33,项目管理甘特图,34,第三节 M测量阶段,D,M,A,I,C,35,D,M,A,I,C,为什么要测量？测量什么？,y,x,对过程进行测量,对结果进行测量,36,D,M,A,I,C,测量指标,如何测量,DPU/DPMO
11、评价缺陷的质量水平,Cp、Cpk、Pp、Ppk评价流程的质量水平,RTY评价某质量特性的质量水平,测量有效性,MSA测量系统分析,37,D,M,A,I,C,反映了各种类型的缺陷在抽取的单位产品总数中所占的比率,【例】制造100块电路板中，其中5个有缺陷，则,DPU（Defects Per Unit ）单位产品缺陷数,6测量指标,38,D,M,A,I,C,每一个机会中出现缺陷的比率，表示了单位产品中缺陷数占全部机会数的比例。,【例】假定这100块电路板中，每一个电路板都含有100个缺陷机会， 若在制造这l00块电路板时共发现21个缺陷，则：,DPO（Defects Per Opportunity
12、）机会缺陷数,6测量指标,39,D,M,A,I,C,DPO常以百万机会的缺陷数表示，即DPMO= DPO 106。,6测量指标,DPMO（Defects Per Million Opportunity）百万机会缺陷数,若计算上题的DPMO，则：,40,D,M,A,I,C,RTY（Rate to yield）流通合格率,6测量指标,41,D,M,A,I,C,6测量指标,CP（Process Capability Index ）过程能力指数,过程能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力,在过程处于控制状态下，过程质量的波动通常是由一些随机因素所引起的，加工质量一般呈正态分布。,以 作为过程能力来控
13、制生产过程既经济，又保证了产品质量，目前绝大多数国家都采用了这种方法。,42,D,M,A,I,C,6测量指标,CP（Process Capability Index ）过程能力指数,1、工序质量分布中心 与公差带中心M重合,计算Cp需在过程处于稳定状态下,43,D,M,A,I,C,6测量指标,CP（Process Capability Index ）过程能力指数,2、工序分布中心 与公差带中心M不重合,44,6测量指标,D,M,A,I,C,若需要计算磁系统装配工序的Cpk,采集如下数据（mm）,请计算该Cpk。,45,验证过程生产出来的产品是否能符合顾客要求。 验证一个新过程或经过修改的过程的
14、实际性能是否符合工程参数，也称为“机器能力研究”。,Cpk主要用于：,6测量指标,当一个过程已达到稳定，且能符合短期的要求，紧接着应进行长期过程能力指数的研究。长期的过程能力指数称为过程性能指数(process performance index简称PPI),D,M,A,I,C,46,D,M,A,I,C,6测量指标,计算Pp不需在过程处于稳定状态下，反映了当前过程的性能满足标准与规范的程度，是对瞬时或实时过程性能的描述。,47,总结：Cpk与Ppk的区别,6测量指标,1、是否要求过程稳定？,2、标准差的计算不同,Cpk：ST =,Ppk： LT =,D,M,A,I,C,48,MSA测量系统分析
15、,测量系统示意图,D,M,A,I,C,49,测量系统基本指标,MSA测量系统分析,1、偏倚：多次测量结果的平均值与基准值之差,D,M,A,I,C,50,测量系统基本指标,MSA测量系统分析,2、稳定性：在相同的条件下进行多次重复测量结果的变异程度,D,M,A,I,C,51,测量系统基本指标,MSA测量系统分析,3、线性：在其量程范围内，偏倚应是基准值的线性函数,D,M,A,I,C,52,测量系统基本指标,MSA测量系统分析,4、重复性：由一个操作者采用一种量具，多次重复测量同一零件的同一特性时所获得的测量值的标准差为e，则5. l5e称为量具的重复性，记为EV,5、再现性：由不同操作者，采用相
16、同量具，测量同一零件的同一特性所得重复测量的均值的标准差为o，5.15o则称为量具的再现性，记为AV,D,M,A,I,C,53,MSA测量系统分析,测量系统分类及分析方法：,根据测量对象,计量型测量系统,极差法,均值极差法,方差分析法,计数型测量系统,通用分析法,Kappa分析法,D,M,A,I,C,54,测量数据总变差的分解公式：,MSA测量系统分析,测量数据的总方差T2由零件间的方差p2与测量系统的方差m2组成,T2 =p2 +m2,（ m2 = 02 + e2 ）,T2 =p2 + 02 + e2,（TV）2=（PV）2+（AV）2+（EV）2,如果对上式两端各乘5. 15，则可得：,总变差,零件变差,测量系统变差,记为（
