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1、104工厂机检/二检工序合并改善报告,厂 长,部 长,工序合并改善推行组织架构,品质 徐唯一,生产 高冬林,专案组长 全正武,工艺 邬国强,设备 杨刚,我们的团队,2016年4月1日，104工厂二检工序由公司质保部划入104工厂内部管理，二检人员全部划入品质检查部管理，二检人员配置的方式为一人一机，而原本机检工序的配置方式为一人两机，中间过程存在严重的人员等待浪费，及人员管理浪费，想通过机检跟二检工序合并降低等待浪费，提高生产效率。,一.课题选定,浪费,三.活动计划,计划,实施,（1）、 机检开动分析,三.现状把握,根据3月份-6月份机检开动统计：无二检人员导致设备停机月份平均占比7.5%，占
2、总不开动因素的66%。,（2）、人机分析,单位：秒,1、开机人员/二检人员除不良胎处理时间相互交叉，其余时间都是相互等待浪费。 2、处理不良胎也属于浪费。,四.目标确立,根据人力成本6W/年，预计节省金额为63W/年,五.方案分析,重点: 1、由于机检人员跟二检人员除不良胎处理时有交叉作业时间，其余时间都是相互等待浪费，建议不良胎根据数量单独安排人员测试，其他作业合并作业，单人CELL模式,降低等待浪费. 2、由一个班长统一管理机检与二检人员，减少管理信息传递滞后导致的设备停机。,六.方案制定,七.方案实施,1、多能工培训培训报告书制作,2、多能工培训及建立品检3*3档案,3、103区域二检与
3、机检过道梯制作,改善前,改善后,4、岗效考核方案重新设计,截止6.30，103区域新增5个通道过梯已全部完成。,八. 实施效果及标准化,九.不足与反省,目标为达成原因分析： 1、二检人员缺少对设备知识有效的培训与教育，在处理各类报警等设备异常在摸石头过河，经验积累时间过长。 2、104工厂均动设备报警过于频繁（8月统计50次/台/12H），设备异常点较多，需要人工干预，自动化物流需要设备管理加大力度保证。 3、104工厂均动不良任然处于高位，7月份报废品216条/日，修补胎数540条/日，8月份报废品194条/日，修补胎数480条/日，浪费人力工时较多。,1、项目通过3个月（6月、7月、8月） 推动从改善前定员81人降至现在的 69人，共节省人力10.5人，节省人力成本63W/年； 2、标准作业指导书从一人专检，一人 负责两台设备开动变更为一人检验与 开动设备，一人负责三台设备确认不良品，改善前工效0.85（1月-6月数据），改善后工效0.91（7-9月数据）提升7%。,感谢聆听，敬请指正,
