《毕业设计数据分析课件》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计数据分析课件（28页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、设计题目：精益生产的应用,2011级毕业设计答辩,答辩人：,指导教师： 副教授,班级：工业,感谢各位老师的莅临指导！,Logo,设计框架,Logo,选题背景及意义,主要内容,1,生产现场分析与精益体系建立,2,理论与方法综述,3,生产线优化,4,绩效评价,5,总结展望,6,Logo,选题背景及意义,1,山东xxxx集团是国内一家生产一次性医用器材的企业，现已成为中国最大的一次性使用医疗器械制造商，中国是全球消耗最多一次性使用医疗器械的国家之一。权威报告预测，中国一次性使用医疗商品的增长率将达到每年20%。xxxx的目标则是从2003年起，保持年均30%以上的经济增长目标，把山东xxxx集团建成
2、世界级的企业集团。新的目标对xxxx的企业文化和管理模式提出了很多新的课题，xxxx不断创新，追求卓越。相继实施了“6S”“定制管理”等精益生产技术。在近年来又对公司进行了TPM培训，着眼改善生产车间的浪费等问题。新的目标对xxxx的企业文化和管理模式提出了很多新的课题，xxxx不断创新，追求卓越。提升中国生物医药产业的国际竞争力。 现代医学的快速发展结合中国透析器市场需求,我们发现透析器的需求量越来越多,高端透析器产品的质量要求越来越严格。xxxxRRR车间股份有限公司作为中国医药市场的龙头企业更应该以快速、高效、高质量的尖端产品来谋求企业向更高层次的发展。,Logo,理论与方法综述,2,L
3、ogo,布局改善,改善后成型一车间现状,现状分析,Logo,YY工序属于原始生产车间（自动化程度比较低），成型一车间除了注塑成型之外还包括挤出车间。挤出和注塑在同一车间，本来就狭小的生产空间，设备摆放拥挤。而且挤出机的循环水管设计的不合理，水管到处都是还经常漏水，半成品没有独立的放置空间，通道满满的都是半成品，不利于操作人员工作。依附于不断变化的市场需求，我们公司大力支持对YY工序经行整改，以提高生产效率。,成型一车间现状,Logo,1,现状分析,1,运用鱼骨图分析价值流图，从人员、机器、物料、操作方法以及环境等方面考虑，总结出14种影响RRR车间成型一车间生产效率的因素，通过层次分析法找出重
4、要的影响因素。,Logo,层次分析法,建立模型,判断矩阵及重要度计算,A-B判断矩阵,B3-C判断矩阵,B1-C判断矩阵,B2-C判断矩阵,B4-C判断矩阵,B5-C判断矩阵,Logo,各因素重要度条形图,由软件分析结果可以看出各因素的重要度，设备问题（C7机器运转故障、C8模具维护不佳、C9物料升温时间过长）C13车间净化不达标、C1车间6S不合格。这三种大方面的重要度排在前三位，要提高YY工序的生产效率必须着重改善这三方面，本设计通过车间布局改善、价值流图对车间及生产线进行改善及优化，提高生产率，更好的运用精益生产方式提高成型一车间的生产效率。,精益生产团队建立与运行,依据YY0033-2
5、000无菌医疗器具生产管理规范(附录B(标准的附录无茵医疗器具产品生产环境洁净度级别设置指南)B3 对于体内植人物、与循环血液、骨腔直接或间按接触的无茵医疗器具或单包装出厂的配件，其零部件(不清洗件)的加工、末道清洗、组装、初包装及其封口等生产区域应不低于100000 级洁净度级别。植入到血管内的元菌医疗器具、能在某个局部环境下实现生产、装配、包装全过程的元菌医疗器具，应在不低于10000 级(优先选用100 级)洁净室(区)内生产。,尘埃粒子多次超标，意味着我们必须要进行整改。由因果分析法以及层次分析法，我们逐步找出了造成成型一车间尘埃粒子不达标的主要原因挤出设备与成型设备的原始的人工的供料
6、机制（由于原料中有大量的粉尘造成了车间内部的尘埃粒子检测不合格）。,RRR车间一期二楼有空余厂房,公司高层同意我们进行整改，占用YY工序二楼的空余车间，把挤出设备迁移至二楼,使成型与挤出有单独的生产车间，并彻底做好车间6S量化工作，为我们工作人员提供一个舒适、健康、安全的作业环境。我们改善小组采用了集中供料系统供料机制，减少供料过程中产生的大量粉尘。,改善之后的成型一车间布局以及生产情况。车间主要生产血液透析器的外壳、端盖、束丝套、封浆盖和防尘帽以及管路车间用品变径三通、。图2-1为车间基本布局图。员工实行8小时三班轮班制度，除去员工吃饭休息时间，实际工作时间利用率为90%。设备的外壳、端盖、
7、束丝套、变径三通、封浆盖和防尘帽的产能分别为1000个/班、30kg/班、30kg/班、20kg/班、35kg/班和10kg/班。,不良品统计与改良,快速换模,设备综合效率(OEE)与价值流图,设备综合效率是Overall EquipmentEffectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。它是一种严格的机器总体性能的衡量手段，提示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费的目的在于实现改进。,OEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 *性能稼动率 *
8、良品率(OEE=可用率*表现指数*质量指数) 时间稼动率=负荷时间-停机时间/负荷时间性能稼动率=理论节拍时间*投入数量/稼动时间良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量,此次统计与改良都是以生产透析器端盖的注塑机1-ZS-232为例进行生产现场的优化与分析，找出生产过程中的瓶颈，进行优化与改进已达到提高成型一车间的生产效率。绘制出F系列透析器端盖生产线价值流图,依据OEE统计结果以及价值流图可以很容易的发现生产过程中存在的问题： （1）增值与非增值的时间比值比较小17/100； （2）设备换模时间以及维修时间有待提升； （3）机器损坏以及员工操作不当导致产品不良居多等等。 以上几个方面最终导
9、致设备综合效率降低、生产效率低，交货期延长。,不良品统计与改良,根据表1中记录的故障数据绘制出经济损失柏拉图后，可以看到前三项不良所占比例接近90%。因此，解决问题的焦点就集中到了前三项。PDCA循环就是这样的过程，通过解决前三项重大问题，其他的问题会不断得到解决。,从现状调查表和不良柏拉图中可以看出，影响F系列端盖不良量的主要原因如下： 黑点：产品上有超出品质要求尺寸的黑点。 料花：产品局部表面不光滑。 熔料痕：产品内部有真空痕迹。 油污：产品内部有人工不能擦拭的污渍。 其中，黑点以及料花的不良率占了70.86%，且影响高度高达三分之二以上，熔料痕虽然在13%以上，但是从图表中可以看出这种不
10、良只在一月份出现，其他月份为0。而且为了更好地解决问题，我们统计了6月份20天中每个班次的产成品的总量、均值、标准偏差情况如表2,由表2 可以看出，晚上23:30-07:30产量均值最小，标准偏差最大。所以造成不良的原因还有班次问题，上班的时间点不同产品的产出效率也不同。长白班产成品合格量是最高的，而夜班是产品合格量波动最大的一组，与人的适应期以及晚班的负责人、维修人员等有关。这样，问题点基本上已经确认。,不良品统计与改良,从现状调查表和不良柏拉图中可以看出，影响F系列端盖不良量的主要原因如下： 黑点：产品上有超出品质要求尺寸的黑点； 料花：产品局部表面不光滑； 熔料痕：产品内部有真空痕迹；
11、油污：产品内部有人工不能擦拭的污渍； 夜班员工的工作状态普遍不佳。 根据以上统计情况与理想状态下的生产状态，我们制定了降低产品不良率的目标，为实现此目标我们制定了一系列的改善计划与方案。,目前的F系列端盖平均每个月不合格量：45.49kg，而未来的品均每个月不合格量目标设定为22kg。22kg的目标并不是凭空确定的，而是基于目标的可行性分析。,根据2014年前4个月的数据报表可知，3月份的产品不合格为22.49kg，只要创造出与三月一样的生产环境和生产条件，那么22kg的目标是可以达到的。,快速换模应用,精益改善效果,xxxx现存的换模流程,xxxx现存的换模流程,改善方法,xxxx现存的换模流程,换模流程改善-内外部作业,改善后的换模方式的并行作业网络图,改善前后的换模时间对比,改善前后换模用时对比,改善前后不良品数量对比,改善前后尘埃粒子数量对比,谢谢！,感谢工业工程教研室所有老师四年来对我的教导和关怀，因为有你们四年的辛苦培育，才让我学会更多的知识！ 感谢大学中每一位陪伴我的人，因为有你们我的大学无比充实！,
