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1、新冶钢精益管理转型,2014年3月13日,机密和专有 未经麦肯锡许可,任何对此资料的使用严格禁止,整体设备效率（OEE）,目录,定义和意义 计算方法 减少损失 其它计算举例 总结及要点 练习,目的,定义,显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现,OEE是3个百分比系数相乘得出的,X,X,何谓设备整体效率（OEE）？,OEE收益的增加会提高营运业绩,初次检验合格率 退货 (废品、返工）,业绩指标,影响,产生影响的原因,通过自动化（Jidoka）增加成品率,交货周期 客户按时交货 (交货数量、质量和交货时间及时准确),可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可以确保生产计
2、划的按时执行,库存 生产率 资本支出,要降低废品率就必须减少在制品（WIP） 由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值 释出潜在产能,质量表现,交货表现,成本,OEE的提高会对业务业绩产生极大影响,目录,定义和效果 计算方法 详细的 粗略的 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,废品,返工,可用性,性能,质量,闲置损失,速度损失,质量损失,故障或停机,设置时间 (换模时间),小停机,速度损失,造成机器效能降低的六种损失,可用性,性能,质量,净操作时间,运作时间,480 分钟,360 分钟,=,0.75,OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60
3、X 0.80 X 100 OEE = 36%,总操作时间 = 510 分钟,A 净操作时间 = 480 分钟,无计划生产,B 运行时间 = 360 分钟,闲置损失,C 目标产出 = 1,080 零件,D 实际产出 = 648 零件,瑕疵品损失,E,实际产出 = 648 零件,F,合格产品 = 518 零件,速度损失,目标产出,实际产出,1,080 parts,638 parts,=,0.60,实际产出,实际产出 废品,648 零件,648 130 零件,=,0.80,=,=,=,=,=,详细的 OEE 计算方法,=,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小 停机,速度损失,运作时间
4、,废品,有效时间,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,返工,实际OEE 的49%,详细计算OEE的基本例子,不计名客户实例,OEE =,可能生产1,实际生产,480 零件,300 零件,=,62.5%,=,计划时间,故障,换模,暂时停机,速度损失,废品,返工,OEE,详细计算中包括,需解释的差距,100,在一定时间之内:,较简单的OEE计算方法,1根据理论生产效率,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 计划闲置时间 换模 故障 小停机 速度损失 废品 返工 其它计算举例 总结及要点 练习,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,有必要减少计划停机时间，
5、从而提高可用时间,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少计划停机时间的损失,不计名客户实例,上午4点,下午3点,下午2点,下午1点,上午6点,上午7点,试办维修轮班制,制定详细的人员和时间计划 将各项活动排序 控制结果,计划,实际,未来状况,是否停机过早？,维修初期未经计划或计划不周详或缺乏纪律,因缺少组织而导致量产时间往后延,因计划不充分而导致人员彼此阻碍 工具不太适合,对OEE的影响 机器可用时间延长 弹性提高,减少计划停机时间损失 (停机与保养),实例,1PMs = 预防性的维修活动,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE
6、 百分比,实际OEE 的49%,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,减少故障损失,不计名客户实例,分析故障原因 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善行动的效果 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件 找出问题根源，避免再次出现类似故障,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,故障次数减少使得机器可用时间提高 故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间 （促使连续无故障工作时间增加） 出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间 调整维修时间的安排，以减少工作量,配电盘保险丝灼热,配电盘保险丝已烧坏,减
7、少故障损失,1PMs = 预防性的维修活动,减少换模损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,换模损失中包括 设备启动损失,可用性损失,性能损失,质量损失,总时间,可用时间,计划闲置,故障,换模,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,废品,有效时间,返工,不计名客户实例,减少换模损失,?,步骤,1. 计算总换模时间,2. 确定内部和外部要采取的步骤,3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外,4. 缩短内部步骤,5. 改善外部步骤,停机前,停机中,6. 将新的设置程序标准化,机器重启后,减少换模损失的六个步骤 单分换模SMED,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换模
8、,操作时间,小停机,速度损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量损失,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少小停机损失,不计名客户实例,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题 建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号） 利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生 利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况,尽可能提高设备效能 废料减少 必须减少对作业员的干预 生产暂时停机所需维护时间较少,磨损的链轮齿会 导致机器运转中断,维护良好的链轮齿能够 保证链条和机器的顺畅运转,减少小停机损失,总时间,可
9、用时间,计划 停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度 损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少速度损失,过去,现在,改善行动,对OEE的影响,利用全部产能机器能以指定的速率运行 改善设备状况并进行更新 利用替代设备或维修策略防止预防性维护活动（PMs）的速度下降 减少机器投入的变动性,尽可能改善设备的性能 减少故障 有利于长期设备策略拥有设备的成本最低 根据标准和目标监督业绩,马达清洁干净且装有空气滤芯,马达布满灰尘且没有过滤器,透过设备状况的改善来减少速度损失,不计名客户实例,总时间,可用时间,计划 停机时间,故障,换
10、模,操作时间,小停机,速度 损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,减少废料损失,定义与方法,举例,对OEE的影响,主动检测是机器自动侦测可能异常的能力,废料因为预防性措施而减少了（更换破损的工具） 产品质量因为彻底的检查而提高了 设备故障减少（可侦测到承轴的损坏） 减少解决问题的反应时间,状态检测,1,煞车皮厚度探测器,2,气压感应器,设备,空气供给,0,1,2,3,4,5,6,7,可接受的范围,3,时间量度限时开关,自动,视觉,探测煞车皮是否破损,透过主动检测减少废料损失,不计名客户实例,减少返工损失,总时间,可用时间,计划
11、停机时间,故障,换模,操作时间,小停机,速度 损失,运作时间,有效时间,可用性损失,性能损失,质量,OEE 百分比,实际OEE 的49%,废料,返工,过去,未来,改善行动,对OEE的影响,利用解除根本问题的技巧避免损失 将降低返工和预防步骤纳入标准工作程序 改善设备状况确保初次生产的成功率,机器运转时间增加促使实际收入提高 改善产品质量 减少作业员的工作,现在零件不会掉下来了,零件易脱落，需要维修,减少返工损失,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,57.3,实际OEE,质量损失,1.6,速度损失,5.1,换模,0,生产准备,生产完成等待,故障维修,4.2,小停
12、机,5.8,计划停机,0,总产能,10月28日-30日2、4号炉跟踪采集 100%=6,600分钟,铸造,资料来源：项目组分析,OEE案例,抚铝案例,OEE案例,接近开关,1,铝模损坏,目前故障值,目标值,漏油,1,拉锭气缸,1,-64%,资料来源：小组分析,抚铝案例,OEE案例,遇冷开裂：故障减少到10次 1.1、维修工换模前对质量进行严格检测 1.2、操作工对铝模充分预热 1.3、操作工使用脱模剂 撞击开裂：故障减少到6次 维修工对磕锭轴臂进行调整或更换 稳定风压，在实施中 其它损坏：故障减少到6次 维修工调整模链条，避免模偏撞击 每周统计一次,中,中,中,低,接近开关损坏：故障减少到2次
13、 维修工给接近开关加装保护盒，防止铝定直 接撞击 每周统计一次,原因,改进方法,推进难易程度 高/中/低,收益 高/中/低,铝模损坏 负责人： 秦文华 郎巍 刘新臣,接近开关损坏 负责人： 秦文华 郎巍 刘新臣,资料来源：小组分析,抚铝案例,OEE案例,低,拉锭气缸损坏：故障减少到1次 风杂质多，密封拉坏，公司已实施加装过 滤干燥器 固定底脚断裂，维修已沟通计划更换材质，铸铁换铸钢,油管漏油：故障减少到1次 维修工加强巡检，及时维修更换 维修工进行质量跟踪，选择优质备件,原因,改进方法,推进难易程度 高/中/低,收益 高/中/低,拉锭气缸损坏 负责人： 秦文华 郎巍 刘新臣,油管漏油 负责人：
14、 秦文华 郎巍 刘新臣,低,低,低,资料来源：小组分析,抚铝案例,可能产量,可用性,性能,质量,纯生产,77%,97%,98%,作业,计划内的停机期,原材料供应,365,13,13,339,57,3,OEE的74%,28%的损失来自制程技术,非计划的停机期,计划内的类型转变,格外品（Off- Grade）,试产,18,261,7,4,254,250,不计名客户实例,OEE计算范例：流程性工业（化工）,总的时间,定期停机时间,计划停机时间,可用时间,故障,运转时间,速度损失,废料,加值时间 (OEE),XYZ机器的总体设备效率 百分比, 100% = 168 小时,作业时间损失,换模期的几个外部
15、流程 以换模为主的单一的MA,未组装使用的机器,换模,性能损失,实际OEE 的48%,100,14,17,69,11,5,54,5,1,48,休息期间不运转的机器,有计划的、基于事实的PM任务,可用性损失,不计名客户实例,OEE计算范例: 半导体制造,1由于这是全年无休的运作，因此计划停机时间也计入可用损失,资料来源：麦肯锡 MMP,OEE/产能力用率计算: 镀锌钢铁厂,OEE 1年, 按小时计,总的时间,未利用,整修,定期时间,机器/水力故障,电力故障,换模,组装时间,小停机,速度损失,净运作时间,质量损失,加值时间,86,0%,96,9%,93,6%,94,8%,91,9%,八月罢工,轮班时间内可能包括 计划中的维修（作业员需等待）,钢铁案例,目录,定义和效果 计算方法 减少亏损 其它计算举例 总结及要点 练习,OEE损失,可用性,5S,SMED,TPM,标准工作,流程改善,性能监控,目标设备改善情况,性能,质量,改善要素总结,换模,故障,速度损失,小停机,废料和返工,需要铭记在心的重点,35,讲师说明,36,每页的关键信息,关键信息,如何组织,第一页,OEE的三个组成系数：可用性，性能，质量,OEE是一个百分比，是三个比例的乘积,第三页,OEE的
