精益生产基础培训 (2)

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1、Lean Production Cascade Training精益生产基础培训,LPO,SPACER,Safety-安全 Purpose -目的 Agenda-日程 Code of conduct-规则 Expectation-期望 Role-角色,2,不同的生产方式,手工制做 第一种产生的制造方式。 依靠熟练的工匠使用手工工具完成生产。 无自动化设备的应用。,产量低 生产周期长 使用简单手工工具 熟练的技能 不通用的产品 加工成本高 无标准,3,大批量生产 使用专门化的劳工和设备而达到大生产量。生产过程的特点表现为大型设备，缓慢的物料流动，长时间的调试过程和大量的库存。,大批量 低灵活性

2、昂贵而用途单一的设备 大量的库存 较低的成本 标准化 少变化 长时间的调试过程,4,精益生产 一个具有历史意义的生产组织方法。通过使用各种程序化的方法发现和消除浪费，以持续地改进系统/工序。,高灵活性 消除浪费 减少的库存 生产和产品的多样性 最精简的资源需求 更短的生产周期 优化的工艺流程 致力于客户的需求,Waste,5,20世纪初，美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线。 大规模的生产流水线成为现代工业生产的主要特征，它是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情。 二战以后，日本国内资金严重不足，难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有

3、竞争力的规模，丰田汽车公司从成立到1950年，年产量还不及福特公司一天的产量，日本的汽车制造商无法与其在同一生产模式下进行竞争。 丰田公司认为采用大批量生产方式 以大规模降低成本的方法仍有改进余地。于是根据自身特点， 逐步创立了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式,产生背景,6,50至70年代，丰田公司以独特的生产方式取得了显著的成就，但当时日本及整个西方方经济高速增长，即使采用美国相同的大批量生产式也能取得相当规模的生产效果。 1973年的石油危机，给日本的汽车工业带来了机遇。随着市场需求向多样化发展，工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显。丰田公

4、司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始真正为人瞩目。,7,什么是LEAN?,8,LEAN的直译 无肉或少肉;少脂肪或无脂肪 不富裕 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 文体或措词简练 同义词：薄的，极瘦的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词：多肉的，过重的，过分肥胖的，丰满的，,精益（LEAN）,9,精益生产（Lean Production，LP） “精”精良、精确、精美；更少的投入 “益”利益、效益；更多的产出 精益生产的核心 消除一切无效劳动和浪费，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性和及时性、以无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,精益（LE

5、AN）,10,客户需要的是什么,快速并准时交货 多品种，特殊定制 价格低廉 不断改进的质量和性能,LEAN 以最终客户的满意为基本点,11,LEAN的主要思想,消除一切无效劳动和浪费 精益生产把生产过程划分为增加价值的过程和不增加价值的过程，前者也称增值过程，后者则称为是浪费。精益生产方式从分析浪费出发，找到改进的潜力，利用员工的积极性和创造力，对工艺、装备、操作、管理等方面进行不断改进，逐步消除各种浪费。 追求理想化的目标 精益生产厂家的指标以最佳状态为目标，如“零缺陷”、“零库存”、“零抱怨”、”零故障“等。要达到这些理想化的目标是不可能的，但它们能使员工产生一种向”极限“挑战的动力,12

6、,LEAN的主要思想,追求准时和灵活 物流和信息流的准确、准时是精益生产对生产过程的要求， “准时”不同于“及时”，达到及时供应可通过高库存来实现，而达到准时是指在没有库存的前提下也能达到及时。准时和准确的信息流是实现这一目标的前提和保障，因此，精益生产方式的成功依赖于其独特的生产信息管理系统-看板系统。 市场需求越来越趋向于多品种，而且人们对个性的追求使产品的批量越来越小，因此，多品种小批量生产是企业必将面临的挑战。灵活的生产系统是精益生产实现多品种小批量生产的前提条件，而现代高科技技术的发展为建立灵活生产系统提供了可能。,13,为什么推行Lean,通过推展LEAN，我们将可以: 变得有效而

7、有活力。 降低成本和消除浪费。 它可以使我们更有效、更合理地使用我们的资源: 技术 设备 知识 人的技能 (更聪明地工作，而不是更刻苦地工作),14,精益生产的特点,拉动式准时化生产 (Just In Time) 全面质量管理 (Total Quality Management) 团队工作（Teamwork） 并行工程（Concurrent Engineering）,15,精益生产五个原则,16,什么是浪费？,除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 任何非必需的东西！,17,增值与非增值,增值活动 (VA): 改变原始材料或资料以满足客户需求的活动（客户愿意为此支付

8、） 非增值活动 (NVA): 占用时间，资源和空间，但不增加产品价值的活动（客户不愿意为此支付） 必要的非增值活动 (ENVA)。这类活动不可能完全消除，故应致力于减少他们。 不必要的非增值活动 (NENVA)。这类活动能完全消除。,18,时间 信息 人力 资产 辅助设备 设备 空间 产出 (材料, 零件, 产品等),浪费所在的领域,19,Defects缺陷 Over production 过量生产 Transportation 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 过程不当,消除七种浪费,20,产品/服务存在缺陷，为了满足顾客的要

9、求而进行的返工。 造成生产拖延，资源浪费。,缺陷 / 返工,21,生产多于所需 快于所需,过量生产,22,不符合精益生产的一切物料搬运活动 重复的搬运和物料移动,物料搬运,23,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 不必要的活动，如：寻找工具，文字工作等,多余动作,24,对最终产品或服务不增加价值的过程 不必要的生产步骤,过程不当,25,任何超过加工必须的物料供应 超过客户的需要，过量的WIP,库存浪费,26,活动未能完全同步时所产生的空闲时间 工人等待工具，原料等 机器等待工人，原料等,等待,27,Lean 的主要工具,准时化生产及拉动式系统 单件流 看板系统 改善,28,准时化生产与

10、拉式系统,在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。,准时化生产与拉动式系统,30,准时化生产是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系。 它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。 准时化生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流和停顿，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现,31,JIT的基本手段,以最终用户的需求为生产起点，拉动式生产

11、 物流平衡，适时适量生产 生产同步化、均衡化 看板管理 作业人数弹性配置 质量保证 无库存生产 通过不断减少库存来暴露管理中的各种问题，以不断消除浪费，进行持续改进。,32,我们的目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都刚 好及时 每次都刚好及时！ Just In Time,33,拉动式系统,拉动式系统 控制资源流动的方式 只有资源被消耗后，才被补充 推动式系统 根据预测和计划 资源提供给消耗者,34,拉动式系统的例子,35,单件流,单件流是准时化生产的物流形式，是实现自动化生产的基础。 单件流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不

12、停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。,36,单件流的含义包括： 每道工序加工完一个零件后立即流到下一工序； 零件的运动不间断、不超越、不落地 生产工序、检验工序和运输工序合为一体 只有合格的产品才允许往下道工序流动,37,0 分钟,5 分钟,10 分钟,15 分钟,20 分钟,批量性生产与单件流,38,0 分钟,1 分钟,2 分钟,3 分钟,4 分钟,5 分钟,6 分钟,7 分钟,8 分钟,批量性生产与单件流,39,单件流的优点,生产周期短 在制品少 场地占用少 灵活性大 避免批量性质量缺陷,40,看板系统,看板是需求拉动式生产中的重要工具。 看板简单的说法是 信号板（卡）

13、是生产及运送的工作指令 上工序生产人员从上工序取走零件，并留下看板卡来表示一定数量及规格的产品被转移（或被使用）。 当零件被消耗后，看板卡成为生产需求的命令。 看板主要分为两类： 生产看板 运送看板 目视化工具和改善的工具,什么是看板,42,后工序在必要的时候，向前工序领取必要的零件。 没有看板卡绝不生产和进行物料移动 不生产超过看板卡数量的产品 按照看板出现先后顺序进行生产 无论是生产看板还是传送看板，使用时必须附在装有零件的容器上。 应使用标准容器，不许使用非标准容器或者虽使用标准容器但不按标准数量放入。 在严格控制次品发生的同时，严禁次品进入下道工序。 应以不同的颜色标识看板,看板规则,

14、43,看板系统,M/C,M/C,Produce,Kanban Stock Position,Consume,44,Kaizen 持续改善,什么是Kaizen,Kaizen 持续改善，是精益生产思想的精髓和推进精益生产的最有效管理手段 它关注于： 工作改善 减少库存 质量改善 生产能力提高 单元化布局 现场管理,46,改善活动的主要流程,观察现有流程，记录操作时间 分析现有流程 流程能力分析 生产周期与节拍时间(每天可用工作时间/客户需求)（Cycle time VS. TAKT time) 确定KAIZEN目的 制定消除浪费的办法和新的工作顺序 确定期望的人员需求 修改布局设计及建立新工作次序

15、 建立新WIP库存标准 实施新的布局 新工作顺序的试运行及评估 文件化及制度化 新C/T及T/T 完成标准工作流程表（Standard work Combination Sheet) 完成标准工作表（Standard Work Sheet） 进行目视化管理,47,工作顺序与布局的例子,Weld,Degrease,Heat Treat,SAW,Gun Drill,Drill,Packing,Inspection,Grinding,Turning,48,时间测量表,49,标准工作流程时间表,50,标准工作表,51,KAIZEN 行动计划,52,新的布局,Heat Treat,SAW,Drill,D

16、EG,Weld,PAK,INS,Gun Drill,Grind,Turn,53,Defects/Rework返工 Over production 过量生产 Transportation 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 过程不当,KAIZEN消除/减少七种浪费,54,谢谢 ！,55,PASSION,CHENGJIE,1、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。20.9.2620.9.26Saturday, September 26, 2020 2、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。17:31:1917:31:1917:319/26/2020 5:31:19 PM 3、越是没有本领的就越加自命不凡。20.9.2617:31:1917:31Sep-2026-Sep-20 4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。17:31:1917:31:1917:31Saturday, Septe