精益生产及八大浪费

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1、1,汽车工业的开始是手工生产的结束,1894,大规模生产,手工生产,1903,在英国的 第一辆汽车,福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”,工作车间只有一般的通用设备 每一的部件是特殊的，而且不得不返工 作为装配这必须是高技能的作业员 1个作业员生产1辆汽车 工人控制生产速度 每年的产量很低,2,亨利福特和弗雷德里克.泰勒 引进了大规模生产的方法,手工生产,1894,1903,1908,-1911,弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式,福特创造了革命性的想法: 标准化的零部品 优化的工作模式 泰勒开发了相似的; 生产计划方法 工时分析,在英国的 第一辆汽车,福特生产它的 第一辆汽车 样式 “

2、A”,福特生产 它的第一辆 汽车 样 式 “B”,大规模生产,3,流水的引进 允许生产分成了八个部分，在1920年达到了一分钟装配1辆汽车,大规模生产,福特建立了 第一条流 水线,流水线 的概念确保了每一个装配工人以同样的步调在工作 它通过消除人的移动的需要来提高了生产性,手工生产,1894,1903,1908,-1911,弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式,在英国的 第一辆汽车,福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”,福特生产 它的第一辆 汽车 样 式 “B”,1913,4,成本降低 而且福特成为了世界上最大的制造公司,1923,福特每年生 产210万辆汽车,福特成为了世界上最大的制造公

3、司,1916,1904,1926,950,360,290,制造成本 美元/件,福特建立了 第一条流 水线,手工生产,1894,1903,1908,-1911,弗雷德里克.泰勒 开发了科学的管理方式,在英国的 第一辆汽车,福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”,福特生产 它的第一辆 汽车 样 式 “B”,1913,大规模生产,5,其他的公司复制福特公司的大规模生产方式,1930,福特开始衰落,许多公司复制了福特公司的生产模式 欧洲的公司, 当采用大规模生产的时候, 提供了更好的产品设计来节省燃油的消耗,1923,福特建立了 第一条流 水线,1894,1903,1908,-1911,弗雷德里克.泰

4、勒 开发了科学的管理方式,在英国的 第一辆汽车,福特生产它的 第一辆汽车 样式 “A”,福特生产 它的第一辆 汽车 样 式 “B”,1913,手工生产,大规模生产,福特每年生 产210万辆汽车,6,大规模生产也有几个缺陷,手工生产,大规模生产,大规模生产的公司陷入了以下问题: 许多公司关注于个别过程的生产性，购买巨大的，高速加工的设备，而这些设备是不灵活/可更换的，需要批量生产方式 It 这很好“你能有任何你所想要的颜色只要它是黑色的” 但是市场需求在改变 ,7,丰田汽车公司1933年建立,精益生产,1933,丰田建立,第二次世界大战,8,丰田的最初几年是极为艰苦的,精益生产,1933,丰田建

5、立,二次大战,1946,主要的罢工,战争的约束引起了消沉 丰田面临着历史上最大的罢工 由于丰田和员工之间的工资纠纷,9,丰田需要在低产量的情况下获得大规模生产的效率，这就迫使他们发明了丰田生产体系（TPS）,精益生产,1933,丰田建立,二战,1946,主要罢工,日本的公司由于低生产性十分消沉 (麦克阿瑟说 是本只是美国的1/9） 丰田与美国汽车公司相比只是一个小矮人 (In 1950, 通用 3,656,000, 丰田 11,000) 丰田的首席工程师Taiichi Ohno发明了一个办法: 丰田生产体系 (TPS),“3年内赶上美国汽车工业”,1950,Taiichi Ohno start

6、s TPS,10,丰田生产体系在下几个十年里扩展了他的应用,精益生产,1933,二战I,1946,1950,60年的发展,TPS 作为一个系统,转化的工厂,1960,1970,1980,1990,2000,丰田发动机公司在低产量和高复杂环境下获得了大规模成产效率 丰田介绍TPS给他的供应商 在美国和欧洲的日本公司获得了和亚洲相似的效果。欧洲和美国的公司由于采用了一种系统的方法而获得了成功,供应商,11,TPS 使丰田比其他竞争对手创造了更多的利润,1950,1970,2002,GM,GM,GM,Ford,Ford,Ford,Chrysler,Chrysler,Toyota,Studebaker

7、,VW,Renault/Nissan,Nash,Fiat,VW,KaiserFra.,Toyota,Daimler/Chrysler,Morris,Nissan,Peugot,Hudson,Renault,Hyundai,Austin,BL,Honda,排名,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,Renault,Peugeot,Fiat,2002 市场利润* USD 000 millions,销售排行,*As of December 31, 2002 * Combined Renault and Nissan Source:Automotive News Data Center, Thom

8、son Financial Datastream,*,12,什么是精益?,每件事都关注于顾客的需求 以一种结构的形式通过减少各个环节中的浪费，精益能够给我们的业务带来重要的改进 精益是基于一种需要，那就是以更少的资源生产更多的产品，并且改进和提高灵活性 它确保了客户能够收到按照他所期望的对质量，价格，和交货期的要求水平而生产的产品,时间,特性,股东 / 顾客的需要,差距= 业务问题,实际的特性,13,丰田汽车生产系统改变系统过程中的阻碍因素，通过更有效的使用输入来改进输出,系统 (阻碍因素),特性指数 (输出),人员和过程,原材料,信息,质量,成本,交货期,可变性,浪费,非弹性/非灵活性,业务

9、流程 (输入),14,TPS的基本: 人们能看到的和看不到的,过程同步 (例如：平衡的生产现况板）,可视化的特性管理 (例如：KPI现况板) 和问题解决过程,“克服传统的作业方式”; 例如：拒绝优化的批次数量,Just in time 过程 (例如：看板物流),标准化的作业(例如：工作表),持续改善的组织,“科学的解决问题”; 依据数据和事实的分析解决,“无止境的追究完美”, 从不接受质量和生产性的现有状态,“周期计划” 预想每一件事,“经理是人才的教练和发明者,整个系统的审查,“有目的的合作者” 和所有的价值相关方,15,能看到的例子：,根据顾客需要的生产计划,标准化的原材料，工具和程序,平

10、衡的生产步调来改进人和设备的负载,可视化的指标特性,16,其他工业领域的公司根据他们各自的环境条件应用精益的原理也取得了成功,Alcoa Alcoa 生产系统,通用电气 Six Sigma 美国综合工业指数,丰田生产系统 日本汽车行业指数,Procter 在正确的时间从一个供应商那里得到数量准确且合格质量的产品 以最小的争议购买一份无缺点的人寿保险单;,增值活动 增值活动是一种要以顾客的感知来判断直接增加产品价值的活动, (例如部品的装配),在生产过程的转变中，以顾客的视角来识别价值是重要的起始点,25,浪费,增值活动,辅助活动,我们的目标是减少浪费 及增加增值活动的% 来降低成本,26,3.

11、 过多的搬运到处移动库存品,5. 过多的库存所有已生产的超出完成工作所需的最小量,4. 多余的过程超过客户需要的过于 精致的生产过程。,6. 返工 废弃的部件和外部的失败费用。返工是任何的修理，和工作的重复。,过量生产 八种浪费中最严重的浪费: 太多或太早,精益生产中的八种浪费,7. 过多的动作 无组织的工作计划或布局,2. 等待操作者等待部品或 等待设备完成,8. 人的潜能未能利用 好的想法或才智的丢失,27,过量生产是指提前生产，生产太快或生产的数量超过客户的需求,!,!,做了太多的食物不得不把剩余的食物丢掉,过量生产能够阻止其他的必要的活动进行。 过量生产的结果是产生库存和废品, 因此，

12、也产生了其他浪费的资源。也因此产生了如何处理产品的成本。,仅仅在客户需要的时间生产客户想要的产品,28,等待是指人或设备等待其它工作循环的完成,!,!,等待微波炉完成加热,等待通常情况下是可以避免的 大部分的设备通常不需要监视下进行工作 必要的等待时间可以被加入到生产中 (例如：半成品的装配, 质量检查，原材料的处理, 等等),重新平衡作业，应用标准化的在制库存，自动化去除等待时间,29,搬运是指人和货物在工序间的不必要移动,库存,!,!,去饮水机打水,改进后，伸手可以打水,可以产生搬运损坏及造成生产延误 把不增值的活动加入到生产过程中,通过收集用连续流程生产的工作内容，从而把搬运的过程最小化

13、,30,多余的过程 是指超过顾客所需要的标准加工过程,!,!,!,过多的搅拌一杯茶,可能是一名以他的工作而自豪的操作工不期望的结果 通常发生在标准很难定义的地方(例如：抛光, 修整，喷涂) 导致了多余的努力，处理等等,给每个过程提供清楚的，客户认同的作业标准,31,库存是指没有增值原材料，在制品或成品,!,!,电冰箱里放满了食物,通常代表着系统中存在其它问题的信号，这些问题被高的库存水平所掩盖 增加了运行成本 (运输, 仓储, 过期的风险) 和生产的周期,定义必要的库存水平，通过减少批量的大小和改进过程的稳定性来达到最小化,32,返工是指一个过程的重复或纠正；废弃是时间和原料的损失 。,!,!

14、,!,!,修正废弃的KTS KTS：(知识传递表),返工是指没能达到第一次就做对的愿望 可能是由于人，机，料，方法造成 需要额外的资源来防止生产的中断 废弃的产品需要重新生产来替代,通过分析和解决返工的根本原因来改进过程能力,33,动作是指设备或人在一个工序中不必要的移动,!,!,一个糟糕的卫生间布局!,手工和设备的工作周期中通常包含不必要的动作要素 不必要的动作可能是由于未按照多种客户不同的需求而优化的布局而产生的,把工具，设备和部品放到工作台周围，使用标准化的工作来使动作最小化,34,通过创造勤于思考的人来去除人的未开发的潜能,!,!,清楚的沟通和承诺是必要的 基本的培训是必要的,“如果我

15、培训了他人而他们走了会怎样？”应该是 “如果我不培训他们而他们只是呆着人会怎样？”,35,8种基本的浪费类型是相互关联和互相混合在一起的,搬运,等待,库存,多余的过程,动作,返工,过量生产,过量生产是最糟糕的一种浪费, 因为它可以导致进一步的浪费 (如果你过量生产, 你也制造了多余的其它的东西，因此增加了所有其它的浪费),36,反馈时间,1、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。20.9.2620.9.26Saturday, September 26, 2020 2、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。09:06:5109:06:5109:069/26/2020 9:06:51 AM 3、越

16、是没有本领的就越加自命不凡。20.9.2609:06:5109:06Sep-2026-Sep-20 4、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。09:06:5109:06:5109:06Saturday, September 26, 2020 5、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。20.9.2620.9.2609:06:5109:06:51September 26, 2020 6、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。2020年9月26日星期六上午9时6分51秒09:06:5120.9.26 7、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。2020年9月上午9时6分20.9.2609:06September 26, 2020 8、业余生活要有