精益工厂建立与管理(2)

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1、,1,讲师： 2010年 月 日,精益工厂建立与管理,精益工厂建立与管理,2,精益生产基础与原理 精益工厂的管理基础 精益生产项目管理技巧,内容摘要,精益工厂建立与管理,3,精益生产原理 精益工具:7大浪费 精益价值流图(VSM),精益基础,精益工厂建立与管理,4,精益生产历史,精益工厂建立与管理,管理学之父,装配流水线概念之父,TPS(丰田生产系统)及精益概念诞生,“The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版,国内精益生产状况,精益工厂建立与管理,500人规模以上制造业, 了解、听说过精益生产 曾尝试推行过精益生产 精益生产取得部分效益 精益

2、制造体系全面建立 精益企业文化融入组织,约60%,约30%,15%,5%,?%,精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value) 价值流(The Value Stream) 流动(Flow) 拉动(Pull) 尽善尽美(Perfection),精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value) 增值(Value added) 客户愿意为此支付的 在一般的制造业中，增值活动一般小于10%,精益生产原理,精益工厂建立与管理,定义价值(Identify Value) 让我们看以下制造过程 收料检验搬运储存清 点发料搬运机器设置加 工搬运清洁检验返修

3、检验包装搬运储存检验 交付 哪些是增值的过程？,精益生产原理,精益工厂建立与管理,价值流(The Value Stream) 完成一个产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决,精益生产原理,精益工厂建立与管理,流动(Flow) 产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间,精益生产原理,精益工厂建立与管理,拉动(Pull) 以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度,精益生产原理,精益工厂建立与管理,尽

4、善尽美(Perfection) 终极目标“七个零” “零”延误100%准时交付 “零”设置没有设置时间 “零”异常没有异常停线 “零”库存没有库存,“零”作业浪费员工作业都是有价值的活动 “零”不良没有质量缺陷 “零”事故没有安全事故,精益生产原理,精益工厂建立与管理,通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费,精益生产原理,精益工厂建立与管理,精益工具 SMED(快速换模) 5S TPM(全面生产维护) Jidoka(自动化) Kaikaku(创新) Kanban(看板) JIT(准时化生产) Kaiz

5、en/CI(持续改善),定义价值 价值流 消除浪费 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业,精益生产原理,精益工厂建立与管理,案例分析：精益生产能给企业带来什么改变？,精益生产原理,精益工厂建立与管理,精益收益(Benefits from Lean) 减少库存，节约资金成本 提高效率，减少劳动力及设备成本 优化信息流程，减少管理成本 缩短制造周期，敏捷交付,精益基础,精益工厂建立与管理,精益生产原理 精益工具:7大浪费 精益价值流图(VSM),精益工厂建立与管理,“浪费” 任何不能给客户带来价值的活动！,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,运输（TRANSPORTATION）

6、 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,图中哪一种堆放方式更有利于于搬运?,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,库存（INVENTORY） 除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,库存 （INVENTORY） 原因 过量生产的结果 以防万一的逻辑 生产线工作站位不平衡 生产计划不平衡 供应商不可靠导 习惯成自然,解决方法 根据客户需求生产 建立KANBAN拉动系统 消除库存储存空间 平衡生产计划 停止不必要的库存生产 计划,七大浪费 (TIMWOOD

7、S),精益工厂建立与管理,多余动作（MOTION） 人、零部件、设备多余的动作 原因 差的生产线及工作站布局 缺乏标准化，工作方法不一致 解决方法 5”S”活动推行 工作站设计、标准化 POUS在使用点储存,精益工厂建立与管理,多余动作（MOTION） 原则1：两手应同时开始及完成动作 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲 原则3：两臂应尽量对称工作 原则4：尽可能以最低级别的动作工作,消除多余动作：动作经济原则,动作浪费改善,精益工厂建立与管理,动作：放喇叭至主机旁,改善前：转身防于输送带,改善后: 伸手放在输送带上,动作浪费改善,精益工厂建立与管理,动作：取螺丝,改善前：转身走步拿取螺丝

8、,改善后:垂手拿取螺丝,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,等待（WAITING） 等待人、设备、材料、信息。 原因 工作负荷不平衡 生产计划不平衡 非计划的停线时间 解决方法 建立需求拉动系统 减少每批数量 推行快速换模、转拉。,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,过量生产（OVER-PRODUCTION） 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品 原因 以防万一逻辑 工作站位之间不平衡 生产计划不不遵从客户需求。 解决方法 按客户需求生产 使生产设计流速=客户需求节拍时间 （TAKT） 减少设置时间 建立需求拉动系统,最严重的浪费！,七大浪费 (TIMWOOD

9、S),精益工厂建立与管理,冗杂处理（OVER-PROCESSING） 内、外部客户需求以外的多余操作、处理 原因 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不流畅 对客户的要求、规格不清楚 多余的批准、承认程序 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）,七大浪费 (TIMWOODS),精益工厂建立与管理,缺陷（DEFECTS） 第一次没有将工作做好、做对 原因 没有使用防错，防呆方法 工作方法不一致，标准化程度差 解决方法 科学的生产工位自检 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE） 安全（SAFTY） 工作场所存在的安全隐患,精益工厂建立与管理,看影片，找浪

10、费,影片中存在哪些 种类的浪费？ 如何改善或消除 存在的浪费？,精益基础,精益工厂建立与管理,精益生产原理 精益工具:7大浪费 精益价值流图(VSM),精益工厂建立与管理,内容摘要,精益工厂建立与管理,精益生产基础与原理 精益工厂的管理基础 精益生产项目管理技巧,精益工厂管理基础,精益工厂建立与管理,计划物控与精益生产 供应商管理与精益生产 生产执行与精益生产 IE与精益生产,生产运营组织结构,精益工厂建立与管理,精益计划管理,精益工厂建立与管理,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,掌握产线（设备）的生产能力 向工艺（PE）/IE取得客观的产能评估报告 根据标准产能安排每日生产计划 跟进生

11、产状况、取得每日生产日报 评估计划、产量达成状况 适时会同相关部门调整标准产能,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,制定拉动式生产计划 按客户交付需求制定末工序生产日计划 会同IE/PE制定工序间安全缓冲KANBAN 根据工艺流程产能及设定KANBAN制定各工序生产计划 跟进生产状况、确保各工序生产顺畅 生产现场异常的处理与协调 计划的临时调整与变更,拉动式生产模式,精益工厂建立与管理,计划物控的精益准备,精益工厂建立与管理,制定原物料交付计划 根据生产计划日排程制定供方物料交付计划 原则上提前生产排程13天交付 适时会同采购推进VMI零库存管理 实施大件物料JIT准时化交付 缺料及物料质

12、量异常的处理与协调,供方交付管理,精益工厂建立与管理,供应商管理库存（VMI/JIT）, 在需要的时候， 生产交付需要的数量 送到指定的地点 确保合格的品质,生产物料计划 PMC,采购计划,供应商,物料KANBAN区,生产制造,VMI,VMI,拉动,拉动,拉动,37days,28hours,物料补充系统,PMC有关的精益指标,精益工厂建立与管理,（一）ITO (Inventory Turns) 物料库存周转率 库存周转率（按月计）=（当月产品销售物料成本+ 当月原 物料销售（原价）X 12 ）/ 当前2月平均物料库存 库存周转率（按季计）=（前季度产品销售物料成本+ 前季 度原物料销售（原价）

13、X 4 ）/ 前4月平均物料库存,PMC有关的精益指标,精益工厂建立与管理,（二）MCT（Manufacturing cycle time） 制造周期时间 MCT=（产品各工序在制品总库存）/ 末工序成品产出 某产品各工序总在制品WIP为5000件，末工序（包装）每 日产出为500件，则该产品的制造周期时间为： MCT=（5000件）/ 500件/天=10天 注：若产品由多个零部件加工装配而成，以最长MCT的零 部件为该产品的MCT,PMC有关的精益指标,精益工厂建立与管理,Month,准时交货率（）=（月准时交货数量) / 月承诺交货总数量X 准时交货率（）=（月准时交货定单数) / 月承诺

14、交货定单总数量X,精益工厂管理基础,精益工厂建立与管理,计划物控与精益生产 供应商管理与精益生产 生产执行与精益生产 IE与精益生产,精益工厂建立与管理,精益供应链四原则,适时(Right Time) 传统的理解 在采购订单要求的时间前 交付 尽量不要提前太早交付， 控制库存 拒收后能及时补货,精益的理解 生产需要的时候交付 JIT准时化交付 供应商管理库存（VMI）， 需时取用,精益工厂建立与管理,精益供应链四原则,适质(Right Quality) 传统的理解 供应商应交付合格的产 品，以检验活动确保品质 IQC进行品质检验 货仓发放检验合格的产品 质量的时效性,精益的理解 供应商具有足够

15、的制程能力 减少直至能够取消检验活动 一次就做好，自动化防错、 防呆运用 追求产品的“零缺陷”,精益工厂建立与管理,精益供应链四原则,适量(Right Quantity) 传统的理解 按客户需求数量采购 供方按采购数量交付 安全库存/预备损耗采购 仓库按采购数量收货,精益的理解 供应商按生产需求数量交付 JIT准时化交付需求数量 供应商管理库存（VMI），按 生产需求数量取用：“先消 费，后买单”,精益工厂建立与管理,精益供应链四原则,适地(Right Place) 传统的理解 国际转国内采购 当地（省内）采购 本市、本区域采购 考虑距离产生的有形和无 形成本,精益的理解 工业园战略配套供应商

16、 供应商配套供应仓库/租用VMI 仓位 多批少量供货能力 距离就近、集中收货条件,精益工厂建立与管理,供应商选择基本准则,1、规模匹配： 厂房及设备规模 工厂人数 营业额规模 推荐原则： 工厂人数为己公司约10分之1以上 产能至少是己公司计划采购量3倍以上 当前产能富裕，并能短期扩充,精益工厂建立与管理,供应商选择基本准则,2、门当户对： 企业性质 组织结构及管理文化 质量及管理水平 推荐原则： 优先选择相同企业性质的供应商 优先选择相似组织结构及管理文化的供应商 选择匹配的质量及管理水平供应商,精益工厂建立与管理,供应商选择基本准则,3、就近原则： 给不同的采购物料划定采购区域范围 常规物料1小时车程原则 JITVMI支持者优先 远亲不如近邻 避免： 不断膨胀的关系户供应商 一任采购一任供应商 同一类物料超过三个供应商,精益工厂建立与管理,供应商选择基本准则,4、财务健康： 最近一个以上财务年度赢利 应收账款（减应付账款）余额小于年度利润 准时支付供应商货款，不