第13章 精益生产

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1、,运营管理 Operations Management,主讲:,第十三章：精益生产 (Lean Production),引例：上海通用汽车精益生产,“柔性化共线生产、精益生产技术” 是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益生产。 作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程。,万事有道：标准化,人人有责：制造质量,永恒目标：缩短周期,修正坐标：持续改进,以人为本：员工参与,假如把GMS看作是一架高速运转的机器，那么保证这部机器运转良好的

2、最重要的5个环节,精益生产的概述,精益生产的技术支撑系统,消除浪费,5S现场管理,JIT,在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。,起源,精益生产（Lean Prodution，LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究人员给日本汽车工业的生产方式取的名称。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。 起源于日本丰田汽车公司的一种生产

3、管理方法。,在20世纪70年代后期，以丰田为代表的日本汽车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先地位。 1979年开始，美国麻省理工学院的一批学者对世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异。 在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总结提炼，命名为“Lean Production”，即精益生产。 日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺”和“多品种，少批量”的市场制约的产物。,特点,与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，

4、又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式柔性不足的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。,精益生产的概述,精益生产的技术支撑系统,消除浪费,5S现场管理,JIT,精益生产的概述,精益生产的技术支撑系统,消除浪费,5S现场管理,JIT,消除制造系统浪费的系统方法 精益生产,精益生产的定义： 通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。,精益生产系统的历史特性,浪费的定义,消除浪费的四步骤,七 种 浪 费,识别浪费的方法,精益生产系统的历史特性,精益生产是以消除浪费为核心的，不断变化其外部特征的一种管理思想，不同历史阶段，具有不同的外部特征 现阶段的主要特征有：J

5、IT，看板管理，全面质量管理等 正在显现的新特征：敏捷制造,精益生产系统的历史特性,浪费的定义,消除浪费的四步骤,七 种 浪 费,识别浪费的方法,浪费的定义 不为工序增加价值的任何事情 不利于生产不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费,精益生产系统的历史特性,浪费的定义,消除浪费的四步骤,七 种 浪 费,识别浪费的方法,消除浪费的四步骤,第一步： 了解什么是浪费,第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,精益生产系统

6、的历史特性,浪费的定义,消除浪费的四步骤,七 种 浪 费,识别浪费的方法,定义：对产品进行检查，返工等补救措施 表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作) 起因： 生产能力不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,纠正错误,定义：生产多于需求或生产快于需求 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部） 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝,过量生产,定义：对物料的任何移动 表现： 需要额外的运输工具 需要额外的储存场

7、所 需要额外的生产场地 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏 起因： 生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 大量的库存和堆场,物料搬运,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 人或机器“特别忙” 起因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的效率低 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大,动作,定义：人员以及设备等资源的空闲 表现： 人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机 起因： 生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产

8、设备不合理 缺少部分设备 缺乏预防性检修措施,等待,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应 起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确,库存,定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备 起因： 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要

9、的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求,过量加工,过量制造浪费之罪魁,（1）产生新的浪费。 材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用 （2）为什么会过量制造？ 对开工率的错误认识 停工是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。,掩盖了应暴露解决的问题,这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？,

10、库存是万恶之源,因为库存会造成下列有形的浪费： （1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）使先进先出的作业困难。 （3）损失利息及管理费用。 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。,库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 然后，由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出(库存越多，越不容易看出来)。人员是否过剩，也无法了解。,库存所造成的无形损失， 绝不亚于上述的有形损失,精益生产系统的历史特性,浪费的定义,消除浪费的四步骤,七 种 浪 费,识别浪费的方法,价值流,价

11、值流图,价值流图的绘制,价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。 这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程,价值流,价值流图,价值流图的绘制,价值流图是指按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后针对绘制出的价值流图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如何流动。,价值流图分析，可以使整个纷乱复杂的价值流变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动-即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，从

12、而提高企业的竞争力。,价值流,价值流图,价值流图的绘制,第一步：确定顾客需求，绘出生产流程； 第二步：绘出当前物流过程； 第三步：绘出当前信息流； 第四步：计算全部生产周期TPCT。,精益生产的概述,精益生产的技术支撑系统,消除浪费,5S现场管理,JIT,整理（）整理（Seiri）,整頓（）整顿（Seiton）,清掃（）清扫（Seisou）,清潔（）清洁（Seiketsu）,仕付（）素养（Shitsuke）,把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。 其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是不需要的；其次，对于现场不需要的物品，如用剩

13、的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。,整理（）整理（Seiri）,整頓（）整顿（Seiton）,清掃（）清扫（Seisou）,清潔（）清洁（Seiketsu）,仕付（）素

14、养（Shitsuke）,把需要的人、事、物加以定量、定位。 通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。,整理（）整理（Seiri）,整頓（）整顿（Seiton）,清

15、掃（）清扫（Seisou）,清潔（）清洁（Seiketsu）,仕付（）素养（Shitsuke）,把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。 生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时

16、做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,整理（）整理（Seiri）,整頓（）整顿（Seiton）,清掃（）清扫（Seisou）,清潔（）清洁（Seiketsu）,仕付（）素养（Shitsuke）,整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。 清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,整理（）整理（Seiri）,整頓（）整顿（