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1、 目目 录录 1 1 编制依据编制依据 .1 2 2 工程概况工程概况 .1 3 3 钢构预制施工工序钢构预制施工工序 .1 4 4 主要施工工艺主要施工工艺 .2 5 5 主要资源需求计划主要资源需求计划 .14 6 6 质量保证措施质量保证措施 .16 7 7 HSEHSE 管理措施管理措施 .18 8 8 危险源分析危险源分析 .21 1 1 编制依据编制依据 1.1 设计文件 设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸 1.2 相关施工规和标准 1.2.1钢结构焊接规GB50661-2011； 1.2.2钢结构质量验收规GB50205-2001； 1.2.3钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级
2、和除锈标准GB/T8923-88； 1.2.4石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程SH/T3606-2011； 1.2.5石油化工建设工程施工安全技术规GB50484-2008。 2 2 工程概况工程概况 2.1 工程简述 本工程为新能 3 万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为 3000 吨（以最终版的施工图纸为准），其中管廊长 775 米，四公司承揽的任务为 E50E155 轴管廊钢施工任务。 2.2 工程特点及施工技术关键 1）本工程图纸、材料到货时间比较晚，绝对施工周期比较短，各工种交叉作业多， 为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进行安装。 2）
3、本工程的施工关键为钢结构的几何尺寸及焊接质量的控制。 3 3 钢构预制施工工序钢构预制施工工序 4 4 主要施工工艺主要施工工艺 4.1 施工准备 1）根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。 2）对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求 明确； 3）根据现场情况备齐施工机具、测量机具具体详见主要资源需求计划； 4）编制切实可行的施工技术方案、施工前进行详细生产技术交底。 4.2 材料验收 1）钢结构所用的钢材应进行外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。当钢材 表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2。 2）入库材
4、料应具有合格的中文标志质量证明文件。 3）到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。 4.3 钢材的矫正 表面处理 划线、放样 零部件切割、加工 检 验 构件组对、焊接 检 验 材料检查验收 零部件表面处理、 油漆、标识、出厂 构件表面处理、 油漆、标识、出厂 施工准备 1）加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过 900；对于加热温度采用远红外 测温仪控制其受热温度，并确定 800900围碳钢受热后的颜色，用颜色来控制加热 矫正时的温度。同一部位矫正的次数一般不超过两次。 2）冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20时，不得锤击，以 防脆裂。 3）材料的表面除锈
5、防腐详见防腐施工技术方案。 4.4 下料 4.4.1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何 尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工 图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。 4.4.2 放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使 用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。 4.4.3 放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以 1：1 的比例放出实样； 当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。 4.4.4 样杆、样板的材料必须平直；如有弯
6、曲，必须在使用前予以矫正。 4.4.5 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、 眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或 其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注 有关符号。 4.4.6 放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检 验人员检验。样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。 4.4.7 号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质 外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号 料质量者，须经矫正后号料
7、。 4.4.8 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 4.4.9 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量 和焊接收缩量。 4.4.10 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊 接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。 4.4.11 相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必 须随时检查定位靠模和下料件的正确性。 4.4.12 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上 冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上
8、号上五梅花冲印。 在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各 种加工符号。 4.4.13 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。 4.5 切割 4.5.1 利用多头直条气割机、H 型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污 物，气割后清除熔渣、飞溅物。检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、 分层和大于 1mm 缺损，并做好质量记录。 4.5.2 根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半 自动气割。 4.5.3 剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。 4.5.4 剪切的材料对
9、主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。 4.5.5 剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。 4.5.6 剪切板时一般的工艺规定： 1）剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。 2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于 lmm 的缺棱并应 去除毛刺 3）剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于1。0mm，其表面粗糙 度不得大于 005mm。 4）剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切 材料强度要求。 4.6 坡口加工 1）根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加
10、 工时，刨削量不得小于 2Omm。特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。 2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为 2.0mm。 3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2.0mm，加 工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。 4）碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过 1Omm 的不平度。 5）构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么 方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。 6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边 不需刨光。
11、 7）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊 缝坡口的基本型式与尺寸和埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸中的有关规定或 按工艺要求。 4.7 号料、切割过程中应注意： 1）各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其高低差小于 20mm，以减小号料误差。弯曲超差的型钢应预先调直； 2）型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直 尺或样板、样杆划出切割线进行集中号料。号料应充分考虑材料的综合利用； 3）所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。立 柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。样板应经质量
12、检查部门 确认合格后使用。 样板的允许偏差应满足表 4-1 要求： 序 号项 目允许偏差（mm） 1两相邻孔心距0.5 2边长1 3对角线长度差1 4孔心距偏差0.5 4）钢板板厚小于 14mm 时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于 14mm 时，应 采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，清除熔瘤、飞溅等； 5）号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕量； 6）所有开孔均应采用钻床加工； 7）采用气割方法下料时，允许偏差应符合表 4-要求： 序号项 目允许偏差（mm） 1零件长度、宽度3.0 2切割面平面度0.05t，且不大于 2.0 3割纹深度0.3 4局部缺口深度1.0 注：t
13、 为切割断面厚度 8）当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表 4-要求： 序号项 目允许偏差（mm） 1零件长度、宽度3.0 2边缘缺棱1.0 3型钢端部垂直度2.0 9）气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。 边缘加工的偏差应符合表 4-要求： 序号项 目允许偏差（mm） 1零件长度、宽度1.0 2加工边直线度L/3000，且不大于 2.0 3相邻两边夹角6 4加工面垂直度0.025t，且不大于 0.5 5加工面表面粗糙度 9）钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣 和附近表面上的飞溅物等。 4.7 拼接、拼装 4.7.1
14、 拼接 柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶 1300mm 的位置。做法按照相关图集 中的节点形式。梁的拼接采用等强连接。梁的拼接位置设在距梁顶端 1000mm 左右的位 置。一根梁或柱，拼接仅限一次。 50 1）节点边缘与焊缝的距离不宜小于 500mm； 2）杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于 200mm； 3）型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于 1mm； 4.7.1.1 单梁单柱组装 1）梁柱的拼装应在平台上进行，组装平台水平度允许偏差为3.0mm。 2）拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。 3）所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。任意螺栓孔距的允许偏 差为1.0mm。 4）预制成型的单梁单柱直线度允许偏差 a)立柱子的直线度为 L/1000 且不大于且不大于 10mm。 b)横梁的直线度允许偏差为 L/1000 且不大于且不大于 5mm。 4.7.1.2 梯子平台工厂化预制 1)平台的长度允许偏差为 1/1000，且不应大于 10mm，宽度允许偏差为5.0mm， 平台对角线之差应小于 6mm，平台表面
