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1、产品缺陷名称分类汇编产品缺陷名称分类汇编邵东铝业有限公司二0二0年十月铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。板、带系列产品缺陷编号工序代号缺陷名称工序代号缺陷名称工序代号缺陷名称铸轧1热 带板带13气 泡25擦划伤2气 道14压过划痕26过 窄3裂 纹15性能不符4裂 边16印 痕5尺寸超差17油 痕6同板差超差18过 薄7粘 辊19毛 刺8非金
2、属压入20金属压入9大 晶 粒21波 浪10腐 蚀22划 伤11化学成份不合格23折 伤12松树枝状24过 厚1、热带产生原因：前箱温度偏高、液面偏低； 铸轧速度过快； 供料咀局部发生堵塞。消除办法：降低前箱温度，控制液面高度；降低铸轧速度；提速、跑渣或更换供料咀。2、气道产生原因：熔体中氢含量偏高；供料咀潮湿；供料咀局部堵塞或唇部破损。消除办法：加强精炼、除气，使含氢弹量隆到0.13ml/100克、铝以下；供料咀使用前要加热烘干、保温。提速、跑渣或更换供料咀。3、裂纹 产生原因：熔体过热；熔体保温时间过长；铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。消除办法：适当增加AlTiB细化晶粒。 缩短熔体保温时
3、间；降低铸轧速度，及时更换供料咀。4、裂边 产生原因：铸轧区过大；供料咀边部有金属凝块；消除办法：缩小铸轧区；及时更换供料咀。5、尺寸超差 产生原因：供料咀规格不符；铸轧辊辊缝超差；设备液压系统发生故障。消除办法：及时更换供料咀；调整铸轧辊辊缝；保证设备工作稳定。6、同板差超差 产生原因：铸轧辊辊型不对称； 铸轧辊两侧辊缝不一致；铸轧机设备发生故障。消除办法：保证铸轧辊辊型符合要求；调整两侧辊缝的距离；保证铸轧机设备工作稳定。7、粘辊产生原因：铸轧速度过快；冷却强度低；烧火喷烟润滑出故障。消除办法：降低铸轧速度；提高冷却强度；保证喷烟润滑正常工作。8、非金属压入产生原因：供料咀损坏，其颗粒进入
4、铸轧板；喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上； 消除办法：及时更换供料咀；控制好喷烟量及烟雾颗粒。9、大晶粒产生原因：熔体温度高，局部过热；熔体保温时间过长；轧辊冷却强度低。消除办法：严格控制熔体温度；缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度；控制好AlTiB细化剂使用量。10、腐蚀产生原因：铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀；铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。消除办法：铸轧卷存放时避免与水等介质接触；铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。11、化学成份不合格产生原因：配料时计算错误；炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格；合金转炉时洗炉不净。消除办法：准确配料；使用成份合格的炉料；快速分析不合格，要即时
5、增加金属添加剂或补充纯铝锭。合金转炉时要充分洗炉。12、松树枝状产生原因：轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不及流动而产生滑移；轧制油粘度不适宜；轧制时张力过小。消除办法：合理分配压下量；对轧制油进行定期分析、检查；轧制时控制好张力。13、气泡产生原因：铸轧区液体穴中含有氢气；铸轧速度偏快；氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。消除办法：加强熔炼精炼除气；适当降低铸轧速度；保证氮气流量及纯洁度；及时检查和清理除气装置。14、压过划痕产生原因：轧制前，铝板表面产生擦划伤；轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤；来料波浪大；轧制时张力不稳定，使铝卷层间产生错动。消除办法：轧制过程中，精
6、心操作，尽量避免铝卷与设备、导路碰撞；控制好张力；保证来料质量。15、性能不符产生原因：没有正确执行热处理工艺；热处理设备工作不稳定；仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确；轧制工艺制度不合理，变形量不够；铸轧板冶金组织不合格。消除办法：严格执行热处理工艺；定期检修设备，使之处于稳定工作状态；调整轧制工艺，保证足够的变形量；及时修正仪表误差；保证来料冶金组织符合要求。16、印痕产生原因：轧辊粘有金属残渣或工作辊面有缺陷，在板带上产生有规律的印痕；牵引辊、压紧辊有缺陷或粘有金属屑；产品表面有金属物带入轧辊内造成印痕。消除办法：及时清理导路，保持辊面洁净；及时换辊。17、油痕产生原因：冷轧用轧制油
7、粘度大或轧制油中混入机油；空气清板器出现故障，轧制油未吹净；退火温度使用不合格，除油工艺未用好，油未充分挥发。消除办法：调整轧制油添加剂的用量，保证粘度适宜；减少轧制油中的机油含量，保证轧机润滑设备少漏机油。调准空气清板器的角度和流量；定期更换轧制油。18、过薄产生原因：压下量调整不及时；测厚仪系统发生故障；厚度显示仪表有误差。消除办法：及时调整压下量；定期检修测厚仪装置及仪表。19、毛刺产生原因：切边时剪刃不锐利；切边时剪刃间隙调整的不合理；切边时润滑不好。消除办法：及时更换剪刃；合理调整剪刃间隙；加强润滑。20、金属压入产生原因：轧制时金属屑进入铝板表面；轧制时轧辊粘铝，然后又压入铝板内；
8、切边质量不好，边部毛刺压入铝板内；清辊器发生故障。消除办法：保证来料表面清洁；及时清理轧辊和导路；提高切边质量，减少毛刺；及时修理清辊器。21、波浪产生原因：辊缝调整不平衡，辊型不合理；润滑冷却不均；压下量分配不合理；来料质量不好，同板差超标；卷取时张力不均；拉弯矫直时，延伸率选择不合理。消除办法：合理调整辊缝；正确使用弯辊，控制辊型；合理分配压下量；保证来料同板差合格；控制好卷取张力；注意使用拉弯矫直时的延伸率。22、划伤产生原因：板带生产时与导路内突出物相互磨擦；板片之间相互移动时，造成相互划伤。消除办法：生产前及时清理导路；尽量避免生产时板带与硬物接触。23、折伤产生原因：板片包装时用力
9、不均，产生折伤。消除办法：包装时用力均匀。24、过厚产生原因：压下量调整不及时；测厚系统发生故障；厚度显示仪表有误差。消除办法：及时调整压下量；定期检查测厚仪装置及仪表。25、擦伤产生原因：铝卷层与层之间产生错动造成擦伤；生产时与设备、导路接触造成擦伤；轧制时张力控制不好。消除办法：开卷和卷取张力尽量一致；控制好张力，保证张力合适、均匀；包装、运输、存放过程中避免擦伤；及时消除设备、导路中的凸起物。26、过窄产生原因：切边时，剪刀间距过小；切边时，设备发生震动造成过窄；园盘剪间距指示不准确。消除办法：切边时，准确调整剪刀间距；及时检修设备及仪表。板带材工艺废品种类及产生原因摘自铝合金及其加工手
10、册1. 贯穿气孔 熔铸品质不好 2. 表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸块表面凹凸不平的地方有脏东西，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液嘴没有闭严，乳液流到包铝板下面。3. 铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。4. 力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。5. 铸锭夹渣 熔铸品质不好，板内夹有金属或非
11、金属残渣。 6. 撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好 变 形 铝 合 金 的 状 态 代 号 1 范围 本标准规定了变形铝合金的状态代号。本标准适用于铝及铝加工产品。2基本原则21基础状态代号用一个英文大写字母表示。22细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。23基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示表代号名称说明与应用F自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定O退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品H加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工
12、硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。H代号后面跟有两位或三位阿拉伯数字。W固熔热处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段T热处理状态(不同于F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。3 细分状态代号 31 H的细分状态 在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。 311 HXX状态 3111 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示： H1单纯加工硬化处理状态。适用
13、于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。 H2加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。 H3加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。 H4加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。 3112 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对
