工艺技术工艺危害分析管理程序

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1、工艺技术工艺危害分析管理程序工艺技术工艺危害分析管理程序 工艺危害分析管理程序工艺危害分析管理程序 编号：SYSH-XX-XXX 版本：A 版次：1 编制：技术发展部 审定：程序分委会 批准：安全委员会 XXXX 年 X 月 X 日批准 XXXX 年 X 月 X 日实施 吉林省松原石油化工股份有限公司发布吉林省松原石油化工股份有限公司发布 目录目录 1 目的 1 2 适用范围 1 3 应用标准 1 4 术语和定义 1 5 职责 1 6 管理要求 2 7 审核、复核与更新 11 8 附录 11 附录 A 工艺危害分析运行流程 12 附录 B 工艺危害分析再确认方法 12 附录 CPHA 流程图

2、16 附录 DPHA 检查表示例 17 附录 E 定性风险评估规则 29 附录 FPHA 报告编制指南 32 1 目的1 目的 为规范、统一工艺危害分析（以下简称 PHA）的方法，辨识、评估和控制设计、施工 和生产过程中的危害，预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。 2 适用范围2 适用范围 本程序适用于众诚连锁-吉林省松原石油化工股份有限公司所属各单位。 3 应用标准3 应用标准 工艺安全管理程序、工艺技术安全信息管理程序、质量保证管理程序、 机械完整性管理程序、应急响应管理程序、启动前安全检查程序、工艺和 设备变更管理程序、操作规程管理程序、事故管理程序。 4 术语和定义4 术语和定义 4

3、.1 共因失效(CCF) 在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。 4.2 本质安全 采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则，处理与工艺有关的工艺物料的基本 化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设 备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害，从而达到工艺安全的目的。 4.3 高危害工艺(HHP) 指任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。这些危害性物质在释 放或点燃时，由于毒性、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、 不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包括任何

4、 产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学 品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及高低温介质等。 4.4 低危害工艺（LHO） 生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理 或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界 外影响。低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统 （所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质和少量的危害性物质等。较低的危害性操作 如：挤压、空压制氮、干燥、化验分析、供取水、水处理等。 5 职责5 职责 5.1 公司技术发展部

5、组织本程序的修订，并为本程序的执行提供辅导和审核。 5.2 公司技术发展部负责本程序的日常管理维护和程序的更新，以及对本程序的执行情况 进行跟踪。 5.3 公司技术发展部负责组织制定公司工艺危害管理及相关技术标准，提供工艺危害分析 (PHA)技术支持和方法指南，组织对重大项目 PHA 并对结果进行审核，参与生产工艺事故 调查。 5.4 公司技术发展部组织人员对技改项目进行工艺危害分析。 5.5 公司各车间按照本程序进行本属地内的工艺危害分析。 5.6 公司安全质量环保部负责监督工艺危害分析报告的建议措施的整改,以及所存在相关 问题的协调和上报。 5.7 公司人力资源部组织人员对本程序及工艺危害

6、分析进行受众培训，技术发展部提供资 源支持。 5.8 公司技术管理人员接受工艺危害分析培训，参加 PHA 相关活动，按照本程序的要求能 够独立组织人员完成工艺危害分析，并提出改进建议。 6 管理要求6 管理要求 6.1 工艺危害分析的应用 1.工艺危害分析是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效 工具。公司应在研究和技术开发，新改扩建项目，在用装置，停用、封存装置，拆除或报 废装置时进行工艺危害分析。 2.存在下列情况时也应用工艺危害分析： 1)工艺设备变更； 2)事故调查； 3)所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施； 6.2 应用时机 6.2

7、.1 研究和技术开发 存在危害性物质的研究和技术开发单位可进行工艺危害分析，特别是存在危害性物质 的试验或设备启用前应进行工艺危害分析。同时，新工艺、新产品的开发应重点考虑其本 质安全。 6.2.2 新改扩建项目 6.2.2.1 项目建议书阶段的工艺危害分析 在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，以减少危 害(包括考虑使用本质安全的技术)。对不涉及该阶段的项目，不做此阶段的工艺危害分 析。 6.2.2.2 可行性研究阶段的工艺危害分析 可行性研究报告完成后(项目批准前)应开展工艺危害分析，包括对工艺设计方案(工 艺路线)变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨

8、识并提出控制措施。按照国 家法规要求进行项目安全预评价的，可不再进行项目批准前的工艺危害分析。 6.2.2.3 初步设计阶段的工艺危害分析 完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告(包括安全预评价报告)，对工艺过程 进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果，提出消除或控制工艺危害的建议措施。 6.2.2.4 施工图设计和施工阶段的工艺危害分析 在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行工艺危害分析。 6.2.2.5 最终工艺危害分析报告 1.开车前应形成最终工艺危害分析。最终工艺危害分析报告应是项目建议书阶段、可 行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段工艺危害分析文件的汇

9、编。 2.该报告应在装置投用前安全检查之前完成，并作为投用前安全检查的一项重要内 容。 3.该报告应作为装置使用单位永久性工艺危害分析档案的一部分。 6.2.3 在用装置 在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行工艺危害分析。 6.2.3.1 基准工艺危害分析（基准 PHA) 基准工艺危害分析作为周期性 PHA 或再评估的基础。在新装置运行一年内必须进行基 准 PHA。对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置，其最终工艺安全报告经过有 效性评估可作为基准 PHA。 6.2.3.2 周期性工艺危害分析（周期 PHA) 基准 PHA 之后，周期性的 PHA 至少 5 年进行一次。对于炼化及辅助装

10、置等高危害工 艺，周期性的 PHA 评审间隔不得超过 3 年；对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或 经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过 1 年。 周期性 PHA 可以采用有效性评估的形式来更新，应作为下一周期再确认的基准，有效 性评估应遵循的规则参见附录 A。 6.3 工艺危害分析管理 新改扩建项目 PHA 由主管技术副总经理负责组织制定 PHA 计划和实施。 在用装置的 PHA 由主管技术副总经理每年年初负责组织制定年度 PHA 计划和实施。 工艺危害分析过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评 估、建议的提出回复和关闭、工艺危害分析报告、建议的追踪 8 个步骤

11、。具体流程见附录 B。 6.3.1 计划和准备 项目负责人应制定 PHA 工作任务书，规定 PHA 工作组职责、任务和目标，选择工作组 成人员、提供工作组所需的资源和必需的培训。PHA 工作任务书应由项目组织部门(单位) 负责人批准。 6.3.1.1 工作组成员的选择 项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定工艺危害分析 工作组组长。全程参加人数可根据工艺危害分析的需要和目的来确定，一般以 5 人为宜。 工作组成员应具备： 1.工艺和设备操作有关的基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据； 2.工艺或系统的实际操作经验； 3.工艺或系统的实际维修经验； 4.接受过工艺危害分

12、析方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验； 5.为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。 6.3.1.2 工作组成员的培训 工作组组长应有工艺危害分析的经验，且每次工艺危害分析之前应考虑接受选择和应 用的工艺危害分析方法的培训。必要时，其他成员应接受工艺危害分析步骤以及方法应用 的培训。 6.3.1.3 工作组的准备 1.工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要求完成 的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助以及如何解决矛盾等。 2.工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的 总体时间表。 3.

13、工艺技术资料的准备 项目组织部门(单位)负责人应提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包 包括但不限于以下内容： 1.危险化学品安全技术说明书（MSDS）； 2.工艺设计依据； 3.设备设计依据； 4.操作规程； 5.标准操作条件以及安全操作极限； 6.自上次工艺危害分析以来的变更管理文件； 7.自上次工艺危害分析以来的事故调查报告； 8.上几次工艺危害分析报告。 6.3.1.4 工作组职责 1.工艺危害分析项目负责人。制定项目 PHA 实施计划，下达工作任务书，选择工作组 成员，提供实施 PHA 相关资源，确认、跟踪 PHA 建议，沟通 PHA 结果，监督 PHA 实施； 2.工艺危

14、害分析工作组长。选择适宜的 PHA 方法，按照工作计划组织实施 PHA，对 PHA 进度和质量负责，并将 PHA 进展情况和结果报告 PHA 项目负责人； 3.工作组成员。参加 PHA 会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措 施建议，编写 PHA 报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。 6.3.2 危害辨识 在工艺危害分析起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的 人员健康影响的工艺危害进行辨识,并列出清单，作为下一步分析,讨论以及对相关人员进 行培训和沟通的重要内容。 6.3.2.1 危害辨识方法 1.审阅相关事故事件报告及以往的工艺危害分析报告； 2.审

15、阅变更管理文件； 3.通用危害辨识检查表（见附录 C）； 4.化学品相互反应矩阵（见附录 C）； 5.封闭性失效检查表（见附录 C）； 6.专家、顾问的经验。 6.3.2.2 现场确认 工艺危害分析工作组必须对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟 悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。 6.3.3 后果分析 后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失 以及重大的环境影响。 6.3.3.1 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下 内容： 1.所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； 2.可能的

16、释放量； 3.事故、事件的后果(如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等)； 4.可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。 5.3.3.2 后果分析方法 1.工艺危害分析工作组应辨识风险潜在的后果。假设所有硬件和软件防护措施都失 效，危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果； 2.用定性或定量的方法进行后果评估； 3.辨识现有硬件和软件措施。 6.3.4 危害分析 6.3.4.1 工艺危害分析工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识 和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，内容包括： 1.辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因； 2.辨识针对这些事件现有的主要防护措施； 3.对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。 6.3.4.2 工艺危害分析方法的选择 故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是工艺危害分析的两种基本方法。而对于 高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析 （FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。 1.故障假设/检查表法(W