工程培训-PIE内训版课件

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1、课程内容,第一章节 PE和生产系统,PE的三种定义分析,生产活动与生产工程的关系,生产工程管理的概述、内容与原则,第二章节 PIE日常工作要求,通过试产建立生产工艺,就地解决生产突发事故,临时性问题临时去解决,紧急问题第一时间处理,生产改进不断持续改善,工程变更跟进不能马虎,事故材料进行鉴定分析,善用修理进行失效分析,生产换型如何缩短时间,做如防错杜绝生产风险,价值工程技术方法 生产文件管理,标准时间 生产线工艺平衡 NPS(新生产技术)介绍,第四章节 标准时间及生产线工艺平衡,第三章节 PIE相关技术与管理,PE的三种定义分析,Production Engineering,Productio

2、n Engineer,生产 工程,生产 工程师,PE是指一个部门。负责并担当生产技术方面的事务。,PE是指一类人员。负责并担当生产技术方面事务的工程师和技术员。,PE是指一种状态。即产品设计完成后，如何转化为可大量生产而需要进行的生产技术方面的相关事务过程。,与PE相关的其它工程技术名称,IE：INDUSTRY ENGINEERING-工业工程,ME：MACHINE ENGINEERING-设备工程,TE：TEST ENGINEERING-测试工程,EE：ENVIRONMENTAL ENGINEERING-环境工程,PIE：PRODUCTION INDUSTRY ENGINEERING -生产

3、工业工程。,生产活动与生产工程的关系,生产过程,投入,产出,工程技术指令和要求,工程技术支援和帮助,PE TE IE,ME PE TE EE,流程。 作业基准。 作业方法。 产品规范。 测试指标流程。 标准样板。 装配偏差。 包装状态。 防护要求。,提供制程装备。 分析不良原因。 解决疑难问题。 建立防错措施。 承认样板。 控制过程能力。,产品设计定型,工装验证,工装制造,复 印,材料定额,编制工艺规程,批准 审核会签,复 核,发放及存档,工艺服务,工艺验证,制 图,产品制造车间,修订工艺规程,工艺总结,生产定型（批试）鉴定,归档,完善工艺规程,生产组织 资源准备,生产工程 准备,产品设计 准

4、备,生产工程主流程,生产工程管理原则,实现同一加工目的，通常存在着多种不同的方法和程序。,可供生产技术系统方法和程序已经越来越多。,选择,加工工艺,工艺方案,符合设计要求,生产成本较低,理想 结果,工程技术管理,生产,品管,物料,市场,创造近乎完美的制程,制定和控制产品规范,制定和控制材料规范,把顾客要求变成标准,通过样板/试产/首批生产建立生产工艺/作业指导书,样板/新产品时往往会有一大摞的问题，面对着诸多的问题，PIE人员根据问题的性质如轻、重、缓、急等情况而区别对待，以确保样板/试产能尽可能顺利进行。,心中有数好对策,发现样板生产并作好准备,调查、确认和掌握新产品的制造信息,制样当天亲临

5、现场,观摩生产、记录问题点,接收生产问题点的通报,分析生产问题点、研究对策,通报对策措施并跟踪效果,生产日期、型号、生产数,监控计划、技术标准、工艺,获取第一手的资料,备忘、先知先觉,生产、品管等部门的通报,实现彻底改善,就地解决生产突发事故,突发事故指的是突然发生的影响生产秩序正常进行的一类事故。比如在流水线生产中，发出有不良物料，将造成生产受阻，正常的流水秩序就此中断。 当产生突发事故的情况下，当务之急是恢复生产秩序。,临时性问题临时去解决,临时性问题指的是在一段时间内临时存在，而换一段时间后有可能会自动消失的问题。,紧急问题第一时间处理,紧急性问题与突发性事故有许多相似之处，但它们是本质

6、不同的两回事。前者虽然紧急，但从根本上讲是属于存在问题的，但还没有造成事故，而后者已经形成需要紧急处理的事故、如果不及时处理的话后果会比较严重。,生产改进不断持续改善,PE（或PIE）实施的改进是没有具体的目标的，但是，在一个阶段后如果回头再看的话，有无改进的确不一样。,工艺工程变更跟进不能马虎松懈,工程变更指的是对与制造过程相关的机器、材料、方法和环境等有目的地实施改变，以使其更好地适合于生产需要或改善制造工艺。,工程变更一般包括如下的一些内容： 生产材料变更，如改换材料的供方、规格、品种等； 辅助材料变更； 技术参数变更，如调整产品的技术指标等； 作业方法变更，如改添加助焊剂焊锡为来加焊剂

7、焊锡等； 制造机器变更，如改换或修理生产机器等； 生产仪器变更，如改换或修理生产仪器等； 工具变更，如改换或修理生产用的工具等； 生产场所变更，如调换或新开生产场所等； 现场环境变更，如改变生产现场的温湿度、太阳光照、污染等：,实施工程变更时应发布ECN(工程更改指示书)，并在条件许可的情况下修改与变更关联的所有技术性文件。,事故材料进行鉴定分析,事故材料指的是在产品制造过程中直接导致发生生产事故的材料，这些材料主要包括以下的类别： 因末满足纳期而导致生产中断的材料； IQC因检验和判定失误而放行的材料； 因加工和处理材料不当造成产品技术性能下降，进而形成品质事故的材料； 因过程变异导致材料变

8、性，形成典型性缺陷的材料。,PE鉴定事故材料主要指的是鉴定上述材料类别中的后三种材料，其具体操作方法如下： 1)定性IQC判定的材料。 确定事故材料是否属于IQC判定失误的责任的决定者是PE。,2)鉴定材料的加工方法。 假设原材料在生产时需要加工使用，而因生产部的加工方法不对导致加工后的材料不好用或不能用时，PE就要做出裁决，以确定到底是材料的来料品质有问题还是生产部加工坏了。,3)鉴定过程的变异对材料的影响。 有时候制造过程会产生变异，如整形的压力变大，烘烤的温度偏高、时间偏长等，这些因素都有可能导致材料的性能下降。,善用维修进行失效分析,维修就是指那些纠正产品缺陷使其符合要求的人员，维修员

9、在工作中所面对的全部是不良品，他在实施修理的过程中通过发现、寻找不良处所，采取纠正、修复措施等，对不良形成的全部过程比较熟悉。,生产换型如何缩短时间,结束阶段清理不彻底，导致材料、工具等在混乱状态下使用；坚持清线工作 作业指导书不到位，致使作业缺乏依据； 人员排布方式更新滞后； 作业员对作业要求不太明确； 仪器、设施的设置状态更新滞后； 首件确认未及时进行。,随着生产计划的改变，生产中的产品MODEL(型号)也会改变，而在这个环节上正是生产问题点多发的时候，所以PE应多插手过问才是。更换ODEL时一般可能产生的问题点有以下几方面：,做好防错杜绝生产风险,防错的目的是减少风险，因为某项作业出差错

10、的机会减少了，其风险程度也就自然降低了。,止动条，它是横跨于流水线上的一块木条，像桥一样，用于停止产品自动流动，目的是防止生产中的遗忘作业。 方位标识，流水线作业中对已作业的产品按一定的体位方向放置，用以识别产品的作业状态，防止重作业。 画印标识，生产中对已作业的产品用彩笔或印章标识，以区别产品的作业状态，防止漏作业。 设置保护治具，防止此作业时损害彼部件。 设置方便作业的治具，降低因作业难度而产生的错误。 用放大的标识纸标识不易看清的产品规格型号，以防止使用错误。 自动防错，发生操作错误时机器将被设置为不会动作。 自动报警，对关键的过程参数设置自动报警器，一旦出现不符合时将自动报警，防止在制

11、程错误状态下生产。,价值工程技术方法,价值工程是以功能分析、功能评价为手段，以是低总成本，可靠地实现产品的必要功能为目的，进行有组织的一种综合活动（经济分析方法）。,生产设计文件,二、技术资料保存 (1)图纸幅面和制图要基本或完全符合有关国家标准和企业标准要求。 (2)成套图册编号要有序，图与实物相符，工装图、产品图等编号应有连贯性。 (3)产品图应按会签审批程序签字。全部底图应移交资料室签收归档。 (4)所有电子档应在设计软件中归档。由PIE工程师归口管理。 。,一、总则 (1)新款型号产品由设计组进行技术设计、图纸制作，经批淮、审核、会签后进行样试。样试图标记为“Y” (2)每一项新产品要

12、力求结构可靠，技术先进，具有良好的工艺性。 (3)产品的主要参数、型式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。 (4)每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。 (5)非常规工艺新产品量产前由PIE组织，工程师主持召开有设计、制样、计划、生产、工艺、品质、等各有关部门参加的评审会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计的合理性、工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式量产的意见。 (6)批准量产新产品，必须有产品技术标准

13、、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。,标准时间的相关讨论,标准时间 的设定,生产计划的 实施与管理,生产革新 与改善,新标准时 间的设定,生产计划的 实施与管理,生产革新 与改善,新标准时 间的设定,标准时间的构成,标 准 时 间,标准 准备时间,标准主体 作业时间,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,净准备时间,宽放时间,一般宽放,特殊宽放,标准时间正常作业时间+宽放时间 正常作业时间(1+宽放率),主管部门审批备案(PIE部)。,步骤8,由公式计算标准时间。,步骤7,确定宽放项目及宽放率。,步骤6,对观测时间进行评比。,步骤5,正确划分动作单元，现场测定净作

14、业时间。,步骤4,确定已获批准并已标准化的标准作业。 作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定ST的必要，因为内容及方法决定时间。,步骤3,选定设定的方法根据目的选择方法。,步骤2,确定设定标准时间的目的如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法，因此明确目的是第一步。,步骤1,标准时间制定流程,Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法,认知平衡生产线,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,提高作业员及设备工装的工作效率；,减少工序的在制

15、品，真正实现“一个流”；,在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,平衡生产线的意义,减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；,要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,损失时间合计,作业时间合计,平衡损失率,平衡效率,平衡生产线的计算,1,2,3,4,5,（1）,首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,作业改善,作 业 时 间,工序,作业改善压缩,平衡生产线的改善原则方法,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,（2）分担转移,0,5,10,15,20,将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。,作 业 时 间,工序,1,2,3,4,5,0,5,10,15,20,平衡生产线的改善原则方法,1,2,3,4,5,（3）加人改变CT,增加各作业员，