TPM培训资料-

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1、既来之，则安之,请将手机关闭 或设置为 无声状态,Make Your Business and Life More Wonderful!,TPM,全员生产维护,Make Your Business and Life More Wonderful!,第一章 TPM概论 P3 第二章 TPM展开的过程 P15 第三章 效益改善成果指标体系 P38 第四章 PM分析和慢性损耗的考虑方法 P53 第五章 故障为0的考虑方法 P86 第六章 个别改善的考虑方法和推进方法 P93 第七章 自行维护的推进方法 P102 第八章 建立计划维护体制 P129 第九章 品质维护的考虑方法 P139 第十章 快速换

2、模技巧 P147 第十一章 通过运转维护的技能培训; 初期概论的考虑方法和推进方法事务; 间接部门TPM活动的推进方法安全, 卫生和环境管理体制的制定 P161 第十二章 附录 P179,目录,第一章 TPM的概论 Total Productive Maintenance,T (Total)：综合性，指综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFE CYCLE所有部门，全员参与的意思 P (Productive)：意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero M (Maintenance)：面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体用效率极限追

3、求维持生产经营体系的”理想状态”的活动。,3. TPM定义,What can you expect from this chapter?,TPM管理体系产生的生产历史背景? 企业环境和企业运作重点? 什么是TPM的内涵和定义? TPM活动的体系? 哪八大支柱? 哪几个基石?,以企业顾客为主导; 市场竞争激烈; 企业作业地址变换; 客户和供应商关系的改变; 周围环境的变化; 技术更新加快; 政府的政策和策略等.,外部发展,随着需求不断进步, 变化变得更加快速; 变化变得更加复杂; 变化不断改变变化.,企业外部发展环境,严格的企业环境和实施TPM的必要性,为了生存而要降低成本,严格的品质要求 一致

4、性和可靠性,需求的多样化 交货的短期化,工作质量 (严格的人才环境),追求设备（生产）的极限效率 而大幅度降低成本,无次品的条件设定和 不出次品的条件管理,过程时间的极小化 生产出来既是合格品, 又是库存为0,自动化; 节省人力 无人运转(休息时间,夜间等) 管理的有效性,高品质,低价格 设备成本的增加,缺陷为0,多品种少批量生产,高学历化,设备综合效率的提高 提高人的效率 提高生产效率,品质维护,设备的6大浪费,人的5大浪费,企业环境,在设备(生产)方面的对策,生产活动中的16大损耗,T P M 的 目 标,新产品更新速度,新产品和新设备初期的过程控制 (FMEA 和工序能力),周期短,消除

5、问题点,架构：,新TPM（TEM）=TPM 全员生产保养 +TEM 全员设备管理,提倡新TPM的理由：,TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人与机械的体质改善，但是对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示却没有方法。建立全公司保养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施，并非有了TPM就可以。,提倡新TPM的理由：,TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能偏废，因此两者不能只谈一项而已。 鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。,为何要重视全设备

6、的保养与管理？,良好的设备保养与管理有以下的益处： 1、减少设备劣化，延长设备寿命 2、维持或改进品质（产品或服务） (安定化 不良减少 服务效率化 形象提升） 3、减少损失 故障的损失 产量、工时、材料的损失 交货延迟的损失,为何要重视全设备的保养与管理？, 品质不良的损失 信誉不良的损失 士气低落的损失 慢性的损失 4、降低成品（开工率提高、效能提高、节省能源或人力） 5、促进安全 6、技术提升,减少设备劣化，延长设备寿命,故 障 率,A,B,C,設備的故障曲線 Bath Tub Curve,Chance failure period ADULT 壯年期 機率故障期 R(t)=e- 指數分

7、配,INFANT MORTALITY 夭折期 初期故障期,Wear-out period 老年期 損耗期,Normal D. Weibull D.,時間 有效壽命期（Useful Life；Longevity）,减少设备劣化，延长设备寿命,A.主要原因： 1：設計未成熟 2：用料不當或不良料 3：製造工程之疏失 B.主要原因： 1：機率性故障 C.主要原因： 劣化與性能降低,對策：1：老化處理 （Burn-in or Aging） 2：剔劣（Debugging） （統計分析非常重要） 對策：1：預防保養 2：預知保養 3：改良 對策：1：B+修理 更新,维持与改善品质,安定化：设备不故障，能维

8、持一定的机能运转，生产才能安定，品质才能稳定，管理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费上很大的功夫来处理；而变益性大、效率差，且浪费多、损失多，生产力必无法提高，管理力会很差。 不良减少：设备故障影响品质是一定的，即使恢复正常，初期的不良机率很大，所以设备安定化，不良必可减少。,维持与改善品质,服务效率化：良好的TPM制度，不但可以提高内部供应与服务的效率，对外可以使交期顺畅服务的效率提高。即使是服务业，设备可能不多，但是可能显现的效率也最直接可见。 形象提升：经常故障停机，给人的印象就是机器差劲再来就是管理差劲，不论原因何在直接的受损就是这个（公司）差劲。,设备的六大损失,1、故

9、障损失 突发故障损失 机能故障损失 2、准备、调整的损失 3、小故障损失 4、速度损失 5、工程不良之修理损失 6、起步生产率损失,慢性损失图解：,慢性损失原因 无法采取对策 未采取对策 已采对策但好不了 不知它已发生,機 能,良品率,100%,慢性損失,突發故障損失,不良損失,時 間,降低成本,设备使用效率提升 节省能源 节省人力，提高生产力 不良的下降 修理费的节省 单位产品设备投入减少,促进安全,整理整顿 系统管理 改善设备安全防护 作业安全化,技术提升,良好的制度，人才培育 良好的制度，技术累积 改良保养（CM）使技术提升 保养预防（MP）使设计规划能力提升 TPM使管理活动技能提升,

10、生产运作策略 必须与 企业顾客的需求 相适应,生产运作策略,事后保养（BM：Break Down Maintenance) 故障后才修理：故障保养 无管理时代（1950） 预防保养（PM:Preventive Maintenance) 把握故障; 倾向事前保养 1951 改良保养(CM:Corrective Maintenance) 改良常出问题的部分 减少预防保养的部位1957 生产保养（PM:Productive Maintenance) 能产生利润、高生产力、低成本的保养 1959 保养预防（MP:Maintenance Prevention) 设计免于保养的设备 设备FMEA 1960

11、 全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance) 全员参加的保养 1971 （JIPM）,设备保养发展之历史(1),又定义为,Developed by Seiichi Nakajima(VP of JIPM) in 1971. TPM=PM+TQC+total employee involvement.,Nippon Denso,设备保养发展之历史(2),TPM与PM的差异,早期的TPM和1989年版TPM定义的对照,设备保养发展之历史(3),所有的损耗都是由我们自己人为造成的 - 故障一词的来源 故意的引起障碍,TPM的内涵,预防哲学 (1). 预防的含义:

12、 - 维持正常的状态; - 早期发现异常现象; - 尽早采取对策; - 防止劣化 - 提高检查的质量(方法,判定,技术技巧); (2). (只)对结果进行管理是不行的.,TPM的定义,TPM(全员参加的PM)是指,1. 以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标(综合效率化); 2. 从生产系统的整体出发, 构筑能防患于未然的所有损耗(灾害, 不良, 故障等)发生的机制. 确立以设备的使用寿命为对象的PM总系统; 3. 要传达贯彻到计划, 生产, 开发, 设计, 维护, 销售和管理等所有部门; 4. 从高层领导到第一线操作者的全员参加; 5. 自我管理,即根据小团体的自主活动推进PM.,

13、TPM的定义,T（TOTAL）：综合性 1，综合效率化，2，生产系统的整个寿命周期，3，全员参与 P（PRODUCTIVE）：生产效率化 1，一切损失为零的极限的生产效率化（灾害为0，故障为0，损失为0） M（MAINTENANCE）：保全 1，生产系统的整个寿命周期为对象的保全,利 潤,Q/品質 C/成本 D/交期 S/安全 M/員工士氣,Man/作業者 Machine/機器 Material/材料 Method/方法 Measurement/量測 Environment/環境,5M1E,基本目的,管理項目,查檢項目,(K級),(L級),管理的五大任務QCDSM,2. 7个“零”极限目标,T

14、PM活动年代的进展,1962QC周期 1965ZD组合 1969JK活动 1971TPM 1973零灾害,现场的体制改善 发挥机器和人的极限状态,确立产品、设备 的初期管理体制,产品开发试作期的短 缩. 设备开发、设计、制 造期的短缩. 产品、设备的一次性 启动的稳定化.,研究、开发人员 生产技术人员 维护人员,设定开发设计目标. 易做 QA容易 对MP 易用 设计的 维护性 反映 信赖度 LCC的检查讨论 设计：出图 试作：制作试运转, 在初期流动管理阶 段找出问题点. 实施设计回顾.,1989确立品质维护体制,对设备进行维护， 实现不良为零.,质量保证人员 生产技术人员 生产线组长,确认质

15、量规格特性 把握不良现象和实 际情况. 调查包含品质的单 位工程、原材料、 设备、方法的条件. 调查、解析、改善 不合理条件. 3M条件的设定、检 查基准的设定. 可维护的标准化和 倾向管理. ISO9000.,确立销售、管理、间接 部门的效率化体制,实现机能损耗为零. 成立有效的支持部门. 发挥对生产部门的 支援机能.,销售、管理部门的 领导,自主维护活动. 1 初期清扫(自身周围) 2 业务性的卸货. 3 改善问题点的对策. 4 标准化. 5 推进业务的自主 管理活动. 根据项目活动进行. 个别改善 (例) 1 缩短清算日程 2 改善物流 3 购买、定货有效率 4 革新生产管理系统,确立安全和环境体制,达到并维持灾害为“0” 健康地工作、良好的 环境.,安全,卫生,环境管理 者专门委员 安全卫生,环境人员,设备安全化对策. 作业安全化. 作业环境改善（噪 音、振动、污脏） 公害防止对策. 维持从业人员的 健康. 推进舒畅的活动. ISO14000,实现故障,不良等所 有的损耗为0. 发挥生产效率化的 极限状态.,对照公司或部门目 标, 决定在某个时期 内需要改善的课题. 把握16大损耗. 设定综合效率目 标. 检查讨论现象 的解析和主要原因. 实施PM的分析. 彻底追求设备,生产 的应有状态. 培养员工发现问题 和分析问题和解决 问题并改善实施和 条件