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1、塑件常见成型缺陷及解决方案,Bring you tomorrows technology today.,注塑过程中的常见问题,短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮,流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形,AMI主要分析结果,充填模式,V/P时刻注塑压力,料流前锋温度,剪切速率,脱模时刻体积收缩,产品凝固顺序,困气,最大锁模力,每个浇口填充区域,注塑压力,剪切应力,凹痕指数,熔接痕,冷却液温度,冷却管壁温度,冷却系统散热效率,冷却结束后模具表面温度,冷却结束后产品表面温度,产品整体收缩变形,产品X向收缩变形,产品Y向收缩变形,产品Z向收缩变形,冷却对产品收缩变形的影响,收缩对产品收缩变形
2、的影响,纤维取向对产品收缩变形的影响,角落效应对产品收缩变形的影响,产品凝固时间,1、短射,短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。,短射形成原因：,1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化,短射-解决方案,短射-案例,Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。,浇口远离厚薄变化区域，解决滞流短射问题,2、困气,困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及
3、时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。,困气-解决方案,3、发脆,发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高,制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。,发脆-解决方案,发脆-案例,通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接纹区域残余应力太大，导致强度不高。,4、烧焦,焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当,焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。,烧焦-解决方案,烧焦-案例,Tem
4、perature at flow front表示的是料流前锋温度。一般料流前锋温度应在料温的20以内。如果由于充填速度太快，剪切热可能使料流前锋温度达到材料降解温度，则制品烧焦。,5、飞边,飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。,飞边产生原因： 1、合模力不足 2、模具存在缺陷 3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当,Flash,飞边-解决方案,飞边-案例,当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。,6、分层起皮,分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角,
5、分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。,分层起皮-解决方案,分层起皮-案例,在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。,7、流痕,流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小,流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。,流痕-解决方案,流痕-案例,此区域滞流,局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。,8、银纹,银纹产生的原因： 1、原料中水分含量过高 2、原料中夹有空气 3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足,银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。,银纹-解决方案,9、凹痕
6、,凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。,凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当,凹痕-解决方案,凹痕-案例,红色区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。 一般，脱模时体积收缩值5%,且与邻近区域体积收缩相差很大，产品表面易出现凹痕。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体积收缩。,壁厚减薄1mm,10、熔接痕,熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。,熔接痕产生原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。,Contact angle,
7、Vanishing angle 75,Weld depth,熔接痕-解决方案,熔接痕-案例,当熔接线的对接角度大于75，且料流前锋温度高，熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。,运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成型周期，提高生产率。,假设开闭模具时间为5秒,则该产品的成型周期为21s.,Fill Time 2.28S,Packing Time 9.2-2.2=7S,Cooling Time 16.0-9.2=7S,11、缩短成型周期,12、翘曲变形,塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决
8、的问题就是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。,Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因,Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案：加强角落处冷却,Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准,Thanks a lot !,
